[发明专利]氢氧化铝结疤的回收利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种氢氧化铝结疤的回收利用方法，属于氧化铝生产技术领域。

背景技术

在烧结法氧化铝生产中，由于生产过程中物料本身性质和工艺条件影响，在生产过程以及物料的输送和存储过程中都会产生一些氧化铝含量较高的氢氧化铝结疤及氢氧化铝废料。这些结疤、废料基本是在氧化铝生产后序工序产生的，如分解工序分解槽内结疤、废料以及白泥洗液浮游物等，且物料中含有一些杂质。为了回收利用，生产中通常将这些结疤、废料作为原料又返回到矿槽进行配料，然后再经过料浆制备、烧结、溶出脱硅、分解等工序制取氧化铝，造成重复加工费用升高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种氢氧化铝结疤的回收利用方法，将氢氧化铝结疤直接加入到氧化铝生产的后序工序，减少重复加工费用，降低生产成本。

本发明所述的氢氧化铝结疤的回收利用方法，将氢氧化铝结疤加入到烧结法氧化铝生产过程中的种分蒸发母液或/和液体苛性碱液中，控制固含量为100--260g/l，然后通入新蒸汽加热至90-100℃，保持50-70分钟，使氢氧化铝结疤溶解后，直接输送至烧结法氧化铝生产的脱硅、分解后序流程中。

本发明中，控制的种分蒸发母液的N_T浓度为200-220g/l，液体苛性碱液的N_T浓度为310-330g/l，两者可以单用，也可以混合使用，混合使用时，以80％重量的N_T浓度200-220g/l的种分蒸发母液和20％重量的N_T浓度310-330g/l的液体苛性碱液混合比例为佳。

将氢氧化铝结疤处理成粒径小于1.1mm的颗粒料，利于溶解。

本发明通过控制浓度、固含量和加热溶解情况，实现氢氧化铝结疤能够在氧化铝生产后序工序中回收，不必返回配矿工序，溶解后直接输送至后序的脱硅工序进行脱硅，大大减少了料浆在制备、烧结、溶出等工序造成的重复加工费用，生产成本显著降低。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

经过清理获得的氢氧化铝分解槽结疤为块状物，在溶出前先经过研磨，过孔径为1.1mm的筛。筛下物用N_T浓度为320g/l的液碱溶解，通入蒸汽保持温度95℃，时间60分钟，溶出率93％，溶出后浆液固体含量10g/l，可以直接送至后序脱硅工序。

实施例2

通过白泥洗液浮游物获得的氢氧化铝废料，为粉状，用N_T浓度为210g/l的种分蒸发母液溶解，通入蒸汽保持温度95℃，时间60分钟，溶出率92％，溶出后浆液固体含量9g/l，可以直接送至后序脱硅工序。

实施例3

通过白泥洗液浮游物获得的氢氧化铝废料，为粉状，用80％重量的N_T浓度为205g/l的种分蒸发母液和20％重量的N_T浓度为315g/l的液碱混合液溶解，通入蒸汽保持温度93℃，时间55分钟，溶出率90％，溶出后浆液固体含量11g/l，可以直接送至后序脱硅工序。

实施例4

通过白泥洗液浮游物获得的氢氧化铝废料，为粉状，用80％重量的N_T浓度为220g/l的种分蒸发母液和20％重量的N_T浓度为310g/l的液碱混合液溶解，通入蒸汽保持温度98℃，时间65分钟，溶出率91％，溶出后浆液固体含量12g/l，可以直接送至后序脱硅工序。

实施例5

经过清理获得的氢氧化铝分解槽结疤为块状物，在溶出前先经过研磨，过孔径为1.1mm的筛。筛下物用N_T浓度为215g/l的种分蒸发母液溶解，通入蒸汽保持温度94℃，时间64分钟，溶出率93％，溶出后浆液固体含量12g/l，可以直接送至后序脱硅工序。

实施例6

通过白泥洗液浮游物获得的氢氧化铝废料，为粉状，用N_T浓度为315g/l的液碱溶解，通入蒸汽保持温度97℃，时间57分钟，溶出率93％，溶出后浆液固体含量9g/l，可以直接送至后序脱硅工序。