[发明专利]分体式内孔车刀

说明书

技术领域

本发明属于机加工刀具，具体地说是一种加工内孔的车刀。

背景技术

对普通机件小批量的车削加工用车刀，其刀体基本都是自由锻造而成的，其自由锻造件的外形都比较粗糙。用于加工光孔、内螺纹以及内孔槽的内孔车车刀的刀体也都是用自由锻造。锻造内孔车刀时，一般是将刀体的柄部锻造成横截面为可压在刀架上的方形，刀杆大致为圆形，刀柄和刀杆为一体式。由于内孔车车刀的刀杆要伸入到被加工孔内车削，刀杆的粗细要适当，为了防止应力集中，刀柄和刀杆呈过度圆弧形连接，车刀的焊接在刀杆的端头。

对于一般修配性工厂的机加工，车车刀的磨削一般是用手拿刀体在砂轮上进行，车刀的上所有的切削角度都靠手来控制。车刀磨好后安装在车床刀架上，车车刀的切削角度，除去用微微转动刀架的方式可以微调车刀的在平面上的角度外，其他都成为固定不可改变的了。如果将磨完的车刀装在刀架上，用肉眼观察或试用后发现切削角不正确，就只好卸下再进行调整磨削，直到好用为止。磨削后的切削角度若不正确，即便能够使用，也会影响加工质量和效率。用上述调整磨削车刀的切削角的方式，对经验丰富的老车工来说，反复的次数相对要少些，而对于新手来说，多次反复也不一定能调整到最佳状态，尤其是磨削内孔车刀比普通外圆车刀难度更大，这是因为内孔车刀磨削的角度本身比较难掌握，并且由于受被加工机件孔径的限制，即使车刀在平面上的角度，用转动刀架来调整也比较困难，况且也解决不了平面上角度以外的其他切削角的调整问题。因此，仅靠用手工在砂轮上修磨调整车刀的切削角，既浪费时间又消耗车刀刀头的材料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有内孔车车刀的刀柄和刀杆为整体式，仅靠手工修磨车刀的切削角难以掌握好，反复修磨矫正费时耗材的缺点，提供一种分体式内孔车刀。

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明是采用下述技术方案实现的：内孔车刀包括可压在车床刀架上的刀柄、刀柄上连接的刀杆、以及固定在刀杆端头的车刀头，所述刀杆与刀柄的连接，是将刀杆的离车刀刀头的一端，可转动地安装在可上下弹性涨缩的刀柄孔内。

本发明还具有以下技术特征：

所述刀杆的离车刀的一端可转动地安装在可上下弹性涨缩的刀柄孔内，是将刀杆设为圆柱形，刀柄上顺走刀方向设有可使刀杆插入的刀柄孔，在刀柄孔一侧的立面上，设有与刀柄孔相通的水平开口；

在所述刀柄上与水平开口相对的立面上，设有与水平开口平行的凹弧槽。

本发明的优点和积极效果是，由于刀柄与刀杆是分体式的，刀杆安装在可上下弹性涨缩的刀柄孔内，刀杆的端头装上车刀刀头后，经磨削再插入刀柄孔内，因刀柄孔的一侧水平方向上设有开口，用压刀螺丝对刀柄上部挤压，将刀杆压紧在方刀架上夹住刀杆。如果发现磨削的某一切削角不太正确，可以拧松压刀螺丝，旋转刀杆微调车刀的切削角再压紧，通过手磨加转刀杆的方式调整，减少了仅用反复修磨车刀的方式来矫正。并且如果刀柄和刀杆为一整体时，刀头磨完了，刀柄加刀杆整个都报废了。使用本实用新型的结构，节省了磨刀时间，节约车刀刀头和刀柄的材料，新老工人使用都方便；

分体式车车刀的刀柄和刀杆可以分别加工制造，刀杆可在车床上单独车削加工，外部形状比起自由锻造形成的粗糙表面来要规范得多，刀杆安装在刀柄上后，保证了刀杆与刀柄连接处截面形状为由方形改为了圆形，可根据被加工孔的孔径大小，可以最大限度地增加刀杆的直径，避免刀杆在车削过程中的颤动，达到增强刀杆刚性、提高车削加工精度的目的；

另外，刀杆与刀柄为分体式，还可以将刀杆做得长些，通过刀杆在刀柄中的前后抽动，来适应被加工孔的孔径大小相近、长短不同的需要，这样可节约制造不同长度刀杆的材料；

再者，对孔径大小差距稍大孔的加工，还可以使用同一个刀柄，仅更换不同粗细的刀杆，仅改变刀杆插入刀柄孔部分的粗细即可，从而可节约制造刀柄的材料。

上述内孔车刀可以一刀多用，用其加工光孔、内螺纹以及内孔上的槽，比起同类的一体式车刀来，加工精度和车削效率都有很大提高。分体式车刀制造简单，使用方便。经测算，一套车车刀的总成本价值仅为200元左右，由于节省了仅用磨削的方法调整切削角的时间，以及减少了车刀刀头及刀柄的损耗，加工同样大小孔径的工件，使用分体式车刀比传统车刀效率可提高至少3倍。以一个百人的小型机械修配机加工厂计算，本发明每年可创造的综合经济效益达10多万元。

附图说明

图1为本发明的主视示意图；

图2为图1的仰视图；

图3为图2的A-A剖面图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步详述。