[发明专利]一种板材的加工方法及加工系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种板材的加工方法及加工系统，尤其是涉及竹胶合板的加工方法及系统。

背景技术

现有的集装箱的地板，火车汽车的地板和建筑用板大多是木材等植物材料制成。但是，近十年来，随着我国乃至整个世界的生态发生急剧变化：土地沙化严重，洪灾旱灾不断，气候变暖加速，动植物灭绝增多，这一切的根源都是因为人们过度砍伐树木，森林植被遭到严重破坏，从而导致了木地板的制造成本不断上升。

而自1997年起，集装箱地板主要生产国——印尼、马来西亚等国家控制了森林采伐及原木出口，集装箱底板出口量急剧减少，给全球的集装箱制造业造成严重的影响和冲击。由于阿必栋(Apitong)木材的生长周期过长，一般需100年左右才能伐用，故其资源的来源受到很大局限，加之世界上各国出于环境保护及维护生态平衡的需要，大幅度地调整了相关的林业政策，使木材采伐总量将削减一半以上，价格也随之飙升。因此，人们纷纷在录求新的价廉物美、可持续发展的替代品。

由于楠竹是一个生长周期短、繁殖能力强、材质结构好的绿色植物，因此逐渐成为替代木材的原料之一。现有的竹材胶合板技术，是将一片一片的片材涂上胶合剂，使层间相互贴合，再送入压机，在高温高压下形成强度很大的胶合板。但是，这种生产工艺复杂，且几乎全是人工操作，不仅效率低下，而且成本高。另外，如果在制造过程中出现问题或者胶合剂有问题时，胶合板的强度不够，在有负载的情况下会出现层间开裂，质量较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种板材加工方法及加工系统，利用纺织法制作竹材胶合板解决现有的竹材胶合板强度不够的缺陷。

为了实现上述目的，本发明提供了一种板材的加工方法，其特点在于：包括取竹材，并将其加工成竹丝；将该多条竹丝绞在一起形成竹线；对该多条竹线进行纺织形成竹布；对该竹布进行处理后，形成板材。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对该竹布进行处理的步骤包括对竹布进行浸胶处理；和对该经过了浸胶的竹布进行高温高压处理。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对竹布进行浸胶处理的步骤还包括烘干处理。

上述的板材的加工方法，其特点在于，还包括对经过高温高压处理的竹布进行定型处理。

上述的板材的加工方法，其特点在于，利用热压辊子进行高温高压处理。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对该多条竹线进行单层纺织，以便形成单层布。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对该单层布进行处理后，形成单块竹板。

上述的板材的加工方法，其特点在于，将位于多层上的该多条竹线进行立体纺织形成具有一预定厚度的竹布。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对该具有预定厚度的竹布直接进行处理以形成具有预定厚度的竹板。

上述的板材的加工方法，其特点在于，在处理之前，将该竹布进行多层叠加。

上述的板材的加工方法，其特点在于，对定型的板材进行剪切处理形成预定长度的板材。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种板材加工系统，包括第一装置，用于将竹材加工成竹丝；第二装置，用于将该多条竹丝绞在一起形成竹线；第三装置，用于对该多条竹线进行纺织形成竹布；处理装置，用于对该竹布进行处理以形成板材。

根据本发明的一方面，本发明通过将竹材加工丝状，将竹丝绞成线状，再将线织成布状，再将竹布多层叠加，浸胶处理再经高温高压制成竹胶合板；还可以将多层竹布立体纺织成多层间相互穿插、勾结的分不出有层间的有一定厚度的布，经过浸胶、高温高压制成有一定厚度的竹胶合板；从而使得本发明的竹胶合板层间紧密胶合，保证其强度满足负载要求。

根据本发明的另一方面，本发明通过可自动控制的板材加工系统，实现了竹材胶合板的自动生产和连续加工，提高了工作效率。此外，根据本发明的加工方法，还可以根据各种需求来随意地选择板材的长度，剪切板材的长度。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为本发明的竹材胶合板的加工方法流程图；

图2A为本发明将多块片状的竹布经处理后制成的竹材胶合板的结构示意图；

图2B为图3A中的竹材胶合板的横向剖视图；

图3为本发明的板材加工系统中处理装置的示意图，利用该处理装置可进行立体纺织和连续加工形成具有预定厚度的竹材胶合板；

图4A为本发明将多卷竹布立体纺织并经处理后制成的竹材胶合板的结构示意图；