[发明专利]酸性油渣预处理工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及石油化学行业的废料再利用处理，尤其是一种酸性油渣预处理工艺。

背景技术：

传统的酸性油渣处理方法是：将酸性油渣装入容器内，向容器内加水、加温、搅拌，使酸性油渣内的酸性物质溶解在水中，然后将酸水放掉，再加水、加温、搅拌，放掉酸水，往复若干次。这种酸性油渣处理方法存在如下弊端：①浪费、污染水源，在加温搅拌过程中有大量的二氧化硫酸性气体外溢，污染空气；②对设备腐蚀严重，操作人员的工作环境恶劣；③在进行最后脱水的加热过程中，浪费大量热能。

发明内容：

本发明的目的旨在克服背景技术所述之弊端，而提供一种处理过程中不产生废水、经处理后的废气达标排放、节约能源、设备投资及维修成本低的酸性油渣预处理工艺。

实现上述发明目的的技术方案是：该酸性油渣预处理工艺其步骤如下：

a、先向容器内加入适量的载体溶解油，该载体溶解油可以是矿物油、植物油或动物油，再向容器内加入占该载体溶解油重量30％的氧化钙，搅拌均匀并将其加温至60℃左右；

b、将酸值范围在PH值1～2之间的酸性油渣分批缓慢投入上述容器内，对混合料进行搅拌，根据中和反应速度决定酸性油渣的投放批量和反应温度的设置，常规反应温度设置范围在常温～120℃之间，常规酸性油渣的投入量为氧化钙投入量的3倍左右；

c、将上述混合料内的水份通过高温蒸发脱水并将其PH值调整为7～8。

本发明酸性油渣预处理工艺其机理是：通过载体溶解油实现热量及碱性的载体与酸性油渣中的酸发生中和反应，以满足预处理的中和、溶解等条件。

依照本案所述的酸性油渣预处理工艺，与传统的处理方法相比具有以下优点：

①不产生废水；

②只产生微量废气并可通过废气回收处理装置，将其处理至达标后再排放；

③不涉及大量的脱水过程，相应节省大量的加热能源；

④通过向碱性物料内投入酸性油渣的中和反应顺序，显著降低了酸性对设备的腐蚀程度，从而可以大幅度延长设备的使用寿命。

具体实施方式：

以下结合实施例详述本发明。

本实施例给出的酸性油渣预处理工艺步骤如下：

a、原料来源：

酸性油渣：取自唐山山岛石油化学有限公司所生产的含有适量胶质成分的矿物油经传统加酸精制工艺处理后所产生的酸性油渣，其酸值范围在PH值1～2之间。

碱性原料：市场散售的普通氧化钙。

载体溶解油：运动粘度(40℃)200mm²/s，馏分的温度范围在250℃以上的废机油。

b、按载体溶解油加入量占容器体积25％的比例，向2000ml的烧杯内加入500g载体溶解油；按氧化钙加入量占载体溶解油重量30％的比例，加入150g氧化钙，搅拌均匀并加温至60℃。

c、将500g酸性油渣分20等份，向上述烧杯内缓慢投入其中1等份，待完成初步反应后，再依次缓慢投入其它等份的酸性油渣，对混合料进行搅拌并将温度控制在60℃～80℃之间，通过上述条件，使其完成全部投料后的初步反应。

d、根据反应程度降低的特征，不断缓慢提升反应温度，直到将其内的水份通过高温蒸发脱水并将其PH值调整为7～8为止。

e、将酸性油渣按上述工艺过程处理后，便可得到PH值为中性偏碱的油性渣料，再通过其它的加工过程，便可得到达标的燃料油或其它的合格产品。

本发明工艺中涉及的碱性原料除氧化钙外，还可以是氢氧化钙、烧碱等碱性物料；载体溶解油可以是矿物油、植物油或动物油等，其粘度应选型在“运动粘度(40℃)2000mm²/s”以下，因为粘度越大，其溶解性能越差。馏分的温度范围应选型在250℃以上，因为馏分温度越低，在加温过程中，挥发性越大。

将酸性油渣分批缓慢投入上述容器时，要根据中和反应速度决定酸性油渣的投放批量和反应温度的设置，如中和反应激烈，则应该减缓酸性油渣的投料频率及投料量并人为降低反应温度和搅拌频率，否则反之。

缓慢、分批投料及反应程度控制的依据：因为酸性油渣属于强酸性，在投料时非常容易发生飞溅导致伤人。因为酸性油渣在与碱性原料大面积接触时，非常容易发生激烈的中和反应，同时释放大量热量，此时的酸性油渣内的酸性，一部分与碱性发生中和反应，另一部分在高温下，迅速形成大量二氧化硫酸性气体并向外界挥发，导致环境污染的同时也有损于上述产品的质量。所以缓慢、分批投料并对反应温度予以适当控制，以投料不飞溅、酸性气体不外溢为宜。