[发明专利]利用碱蓬籽仁油生产生物柴油的方法无效

专利信息
申请号: 200710130201.3 申请日: 2007-07-13
公开(公告)号: CN101070483A 公开(公告)日: 2007-11-14
发明(设计)人: 杨庆利;禹山林;朱凤;秦松;潘丽娟;曹玉良 申请(专利权)人: 杨庆利
主分类号: C10G3/00 分类号: C10G3/00
代理公司: 北京集佳知识产权代理有限公司 代理人: 孙长龙
地址: 266100山东*** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 利用 碱蓬籽仁油 生产 生物 柴油 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及盐地碱蓬籽油制备生物柴油,属于生物工程领域,具体地讲涉及碱蓬籽仁油的转酯化反应以及粗生物柴油的处理技术。

背景技术

生物柴油是一种新型的绿色清洁可再生能源,它的开发利用不会导致环境温室气体CO2总量的增加,并有助于减少排泄其它多种环境污染物。基于对石油资源储备不足的担心和石油基产品大量消费导致生态环境不断恶化的现状,在新世纪伊始,一些发达国家特别是资源缺乏国家根据本国的国情,大力发展生物柴油。截止2007年底,美国以大豆油为原料生产生物柴油120多万吨;德国、法国等欧盟国家以菜籽油为原料生产生物柴油200多万吨;东南亚国家以棕榈油为原料生产生物柴油100多万吨。

我国的油脂资源有限,每年都需要进口大量的油脂。2006年我国植物油脂消费量达2186万吨,占世界植物油脂消费量的18.95%,2006年我国植物油脂进口总量约为674万吨,加上当年进口大豆及油菜籽折油量,2006年我国累计进口植物油及食用油籽折油1226万吨,创造了新的历史纪录。因此我国的现有的植物油脂资源远远不够我国需要,利用现有植物油脂生产生物柴油是不现实的。

本着“不与人争粮,不与粮争地”的基本原则,必须开发新的油用资源。我国有六亿亩盐碱沙荒山荒地,三千万亩沿海滩涂。盐地碱蓬是一种生长在盐碱地的植物,利用这部分闲置荒地种植能源油料植物盐地碱蓬生产生物柴油,可以充分解决我国生物柴油原料供应不足的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用盐地碱蓬制备生物柴油的新方法,有利于充分利用我国的盐碱地和滩涂地,并且可以有利的解决我国生物柴油原料供应紧张问题,同时增加了农民收入。

本发明采用如下技术方案:一种利用碱蓬籽仁油生产生物柴油的方法,依次包括如下过程:

(1)、将催化剂KOH或NaOH溶于甲醇后,和碱蓬籽仁油一起加入到反应釜中,在反应温度为58-63℃,KOH或NaOH占碱蓬籽仁油重的0.8%-1%,醇油质量比为1∶3-1∶5,反应时间为40-60min;

(2)、将步骤(1)所得反应物静止分层,上层含生物柴油和甲醇,下层含甘油、KOH、少量皂和甲醇;

(3)、将上层液体经甲醇回收塔回收甲醇,用高于油温5℃-10℃的水洗涤至水澄清,再将上层液体脱水得到生物柴油产品。

本发明的有益效果在于:利用碱蓬籽仁油制备生物柴油,提供了一种生物柴油新的来源,为解决生物柴油原料供应紧张局面提供了一种新方法。同时利用碱蓬籽仁油生产生物柴油的方法简单,原料和催化剂价格低廉、反应条件温和,生物柴油得率高,生物柴油质量优于国家现行的生物柴油标准GB/T20828-2007,达到德国生物柴油标准。为盐碱地和滩涂地的充分开发提供了一种新的途径,有利于农民的增收。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明,以助于理解本发明的内容。

下面的实施例中,所用碱蓬籽仁油可以利用现有工艺压榨或者通过浸出工艺获得。

实施例1、

向反应釜中加入100g碱蓬籽仁油,0.8gKOH,甲醇25g,反应温度60℃,反应时间40min。反应结束后静止分层60min,上层主要为脂肪酸甲酯和少量甲醇,下层主要为甘油、KOH、少量甲醇和皂。将上层产物通过甲醇蒸馏塔真空回收甲醇后,用15ml65℃的热水洗涤,离心分层,取上层油相经真空蒸馏脱除水分得到生物柴油精品97.5克,反应总得率为97.5%。

实施例2、

向反应釜中加入100g碱蓬籽仁油,1.0gKOH,甲醇33g,反应温度64℃,反应时间60min。反应结束后静止分层90min,上层主要为脂肪酸甲酯和少量甲醇,下层主要为甘油、KOH、少量甲醇和皂。将上层产物通过甲醇蒸馏塔真空回收甲醇后,用15ml65℃的热水洗涤,离心分层,取上层油相经真空蒸馏脱除水分得到生物柴油精品99.01克。反应总得率为99.01%。

实施例3

向反应釜中加入100g碱蓬籽仁油,0.9gNaOH,甲醇22g,反应温度64℃,反应时间60min。反应结束后静止分层90min,上层主要为脂肪酸甲酯和少量甲醇,下层主要为甘油、NaOH、少量甲醇和皂。将上层产物通过甲醇蒸馏塔真空回收甲醇后,用15ml65℃的热水洗涤,离心分层,取上层油相经真空蒸馏脱除水分得到生物柴油精品99.01克。反应总得率为99.01%。

实施例3、

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