[发明专利]高效多孔圆管热挤压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种热挤压模具，尤其是涉及一种高效多孔圆管热挤压模具。主要用于热挤压圆管状铝型材。属铝型材模具技术领域。

背景技术

铝具有一系列优良特性，如强度好、耐腐蚀性、耐气候性好、耐化学药品、导电导热性能好。故铝管在建筑上和工业上用量都很大。但目前铝管主要采用单孔模具生产，生产效率低，成本较高。而如采用一模多孔的模具因没有在下模焊合室内设置阻流凸块，以及上模模芯与下模型腔之间完全对中没有偏移，致使出现铝管壁厚不均，出料快慢不一致等现象。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种一模多孔的高效多孔圆管热挤压模具，使之既能保证下模型腔各处供料均匀，又能保证模具的强度，还能提高生产效率、降低生产成本。

本发明的目的是这样实现的：一种高效多孔圆管热挤压模具，由上模和下模叠加而成，

所述上模进料端设置有八个桥位，八个桥位之间形成九个分流孔，其中一个分流孔设置在上模进料端中心，称之为中心分流孔，其余八个分流孔均匀布置在中心分流孔的外围，称之为外围分流孔，各分流孔向周围扩展形成分流孔扩展处。设置中心分流孔以保证靠中心区的供料，设置外围分流孔既能保证下模型腔内各处供料均匀，又能使模芯均匀受力；所述上模出料端均匀布置有四个模芯，每一个模芯设置在每两个外围分流孔之间的桥位下，使之受力均匀，各模芯与相应的桥位之间形成斜拉形式，以增加模芯的强度，减少偏摆。

所述下模进料端凹陷部分为焊合室，焊合室内向上凸出设置有阻流凸块，所述阻流凸块呈“十”字型，阻流凸块将下模焊合室分隔成四个独立的焊合室，每一个焊合室下方设置一个独立的型腔。设置阻流凸块加强了型腔与型腔之间的强度，既保证了下模的强度，同时保证型腔内供料的均匀性。

所述上模因在高温高压下受力，产生弹生变形，致使生产出的管材壁厚不均，故上模的模芯往下模的型腔中心方向设置预偏移量，这样可以保证生产出的管材壁厚均匀。

本发明高效多孔圆管热挤压模具，能够使下模型腔各处供料均匀，又能保证模具的强度，且提高了生产效率、降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明高效多孔圆管热挤压模具的正面结构示意图。

图2为图1的A-A剖示图。

图3为本发明高效多孔圆管热挤压模具的上模正面结构示意图。

图4为图3的B-B剖示图。

图5为本发明高效多孔圆管热挤压模具的下模正面结构示意图。

图6为图5的C-C剖示图。

图7为本发明上模模芯与下模型腔之间设置预偏移量的示意图。

图中：上模1、下模2、外围分流孔1.1、中心分流孔1.2、模芯1.3、上模空刀1.4、斜拉1.5、桥位1.6、分流孔扩展处1.7、出料孔2.1、阻流凸块2.2、焊合室2.3、型腔2.4、圆管型材壁厚T、预偏移量δ。

具体实施方式

参见图1，本发明为一种高效多孔圆管热挤压模具，由上模1和下模2叠加而成。

参见图3～4，所述上模1进料端设置有八个桥位1.6，八个桥位1.6之间形成九个分流孔，各分流孔向周围扩展形成分流孔扩展处1.7，其中一个分流孔设置在上模1进料端中心，称之为中心分流孔1.2，其余八个分流孔均匀布置在中心分流孔1.2的外围，称之为外围分流孔1.1；所述上模1出料端均匀布置有四个模芯1.3，每一个模芯1.3设置在每两个外围分流孔1.1之间的桥位1.6下，各模芯1.3与相应的桥位1.6之间形成斜拉1.5形式。

参见图5～6，所述下模2进料端凹陷部分为焊合室2.3，焊合室2.3内向上凸出设置有阻流凸块2.2，所述阻流凸块2.2呈“十”字型，阻流凸块2.2将下模焊合室2.3分隔成四个独立的焊合室，每一个焊合室下方设置一个独立的型腔2.4。

参见图7，所述上模1的模芯1.3往下模2的型腔2.4中心方向设置预偏移量δ。预偏移量δ＝0.1mm。