[发明专利]板拼复合叠梁制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种板拼大跨度承重叠梁制备方法，尤其是一种叠合面平整度高，并能实现100％穿孔的大跨度板拼复合叠梁制备方法。

背景技术

钢结构件大跨度承重板拼复合叠梁(图1)，例如大容量锅炉构架顶板用叠梁，因荷载大例如5000T，跨度大达30-45米左右，按承载设计要求梁高度在5500mm～8000mm左右，由于受到运输限高制约，通常设计成上下两根H型杆件梁A，再由现场进行叠合组装，由螺栓连接上下两H杆件一翼板固定组合。为提高叠梁的承载力，上下H型杆件都设计制作成微拱结构。为使上下H型杆件受力均匀，提高组合后整体强度，上下H杆件两叠合面的平整是必须的，通常对平面度要求控制在1mm/M²以内，这样可以有效保证上下叠梁结合面间足够的摩擦接触。

现有技术叠梁的制备，是先分别制作上下H型杆件单梁A，并分别在上、下H型杆件单梁叠合面划线、钻孔4，再由现场叠合组装穿入螺栓固定组合成叠梁。微拱H杆件单梁的制备，是先将2个H杆件腹板1和2上下两边切割形成两面同拱形1.1、1.2、2.1、2.2(图2)，然后在腹板1、2上下两边拱面焊接翼板3.1、3.2，形成两面同微拱H型杆件单梁。然而由于组成叠梁的单个H构件上、下翼板3.1、3.2不等厚、也不等宽，并且相差悬殊，呈上下不对称结构；其次，两H杆件单梁叠合面连接孔4多，通常有2000-3000个孔；再就是，按承重设计，整体起拱要求15-20mm左右。上述将上下H杆件单梁腹板切割成两面拱形，焊接翼板制成H杆件，以及分别在叠合面划线、钻孔方法，由于板拼焊接H杆件单梁分别起拱，加上上下翼板不等厚、不等宽，在焊接过程中不可避免的受热变形，难以有效保证上下H杆件单梁叠合面的平整度，并且变形后校正十分困难，不仅影响组合叠梁的整体强度，而且上下H杆件单梁叠合面分开划线、打孔，本身存在误差，加之叠合面不平整，使得叠合后难以达到穿孔率100％的要求，只能现场组合时进行镗孔修正，现场组装难度大，工效低。

发明内容

本发明的目的在于克服上述已有技术的不足，提供一种上下叠合面平整度高，叠合后穿孔率高，可以达到100％穿孔的板拼复合叠梁制备方法。

本发明目的实现，主要改进是将上下H杆件单梁制成叠合面为平面，另一面呈同向拱形结构，再在一个H杆件梁叠合平面制孔后，然后将上下H杆件梁两平面叠合，配钻另一H杆件叠合面连接孔，从而克服现有技术的不足，所得叠梁，不仅叠合面平整度高，而且现场叠合安装可以实现100％的穿孔率，大大降低了组装难度，实现了发明目的。具体说，本发明板拼复合叠梁制备方法，包括分别制作呈微拱形的板拼H型杆件单梁，在H型杆件叠合面钻孔，其特征在于制作H型杆件单梁为：先将上梁的H腹板上边切割成设定拱形边，下边切割成平直边，下梁的H腹板下边切割成与上梁腹板同向内凹同拱度拱形，上边切割成平直边，然后分别在两腹板的上下两边焊接翼板，制得叠合面为平面单边同向拱形的上下H型杆件单梁；再在一个H杆件单梁叠合平面翼板打孔；最后将上下H杆件单梁按平面叠合，配钻另一H杆件单梁叠合平面翼板连接孔。

为简化在另一H杆件单梁叠合面配钻孔，本发明一种较好是先在叠梁上H杆件单梁叠合平面翼板打孔，然后将上下H杆件单梁按平面叠合，配钻下H杆件单梁平面翼板连接孔。

本发明板拼复合叠梁制备方法，所得H杆件单梁叠合面为平直面，平整度高，这样上下H杆件单梁叠合面平整度更容易得到保证，平面配合严密，叠合面间隙小，组合叠梁整体强度高；另一H杆件单梁叠合面连接孔，为叠合后以已钻孔为模的配钻孔，因此可以确保上下梁叠合面100％穿孔率，从而大大提高了现场组装效率，既保证了穿孔质量又节省工序。本发明方法制备的复合叠梁，上下H杆件单梁叠合面平直不起拱(即H腹板仅单边起拱)，而现有技术H杆件单梁腹板上下两边均起拱，这是本发明方法区别于现有技术方法特征所在。

以下结合一个具体实施方式，进一步说明本发明方法。

附图说明

图1为板拼复合叠梁截面示意图。

图2为现有技术制备H杆件单梁切割起拱腹板示意图。

图3为本发明方法制备H杆件单梁切割腹板示意图。

图4为本发明方法制得的H杆件上梁示意图。

图5为本发明方法制得的H杆件下梁示意图。

具体实施方式

实施例：参见图3、4、5，按设计要求切割各钢板，其中上梁H杆件腹板1一边切割呈平直边1.3，一边切割成外凸设定拱形边1.1，下梁H杆件腹板2一边切割呈平直边2.3，一边切割成内凹同形设定拱形边2.2，分别在两腹板的上下两边焊接翼板(两叠合面焊接小翼板)3.1和3.2，得到两个单边起拱，一边平直的的H型杆件单梁。然后在上H杆件梁的平直小翼板3.2划线钻孔，最后将上下H型杆件单梁按平面(小翼板)叠合预装在一起，依上梁孔为钻模孔，配钻下梁小翼板3.2连接孔群。