[发明专利]液晶显示器模组壳体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示器模组壳体(以下，简称LCD模组壳体)及其制造方法，特别是指一种制造工艺简单，材料消耗较少，生产效率高的LCD模组壳体及其制造方法。

背景技术

一般来说，LCD模组壳体，在设有LCD控制板的LCD模组的外壳部支持该LCD模组。

所述LCD模组壳体紧密包住LCD模组，并利用模具使用金属性材质进行精密制作。

现有的LCD模组壳体在模具作业时，需经过较复杂的工艺流程。

如图14a-f所示，现有的LCD模组壳体的工艺流程按如下步骤进行。

现有的LCD模组壳体的制造工艺，每个工艺流程都需要一个单一模具。如图14a所示，把卷曲形状的平板钢板引入到第1模具实施第1步骤，即组合(Compound)作业。

如图14a所示，组合步骤利用卷曲形状的平板钢板，拉至平坦状态的同时在模具中根据LCD模组的大小切割平板钢板，进行冲压。

此时，在组合作业中，同时进行切料(blanking)，冲孔(piercing)及开槽(notching)等工艺。

如上所述，利用第1模具完成如图14a所示的四角型平板2的组合工艺之后，接着如图14b所示，利用第2模具进行第2步骤，即冲孔(piercing)、轧花(embossing)及去毛刺(burring)等工艺。

接着，如图14c所示，已连续进行冲孔(piercing)，轧花(embossing)和去毛刺(burring)的平板2，利用第3模具同时进行L折弯及Z折弯，使其向一侧折弯。

所述L折弯是为了包住LCD模组的外侧。并且，所述Z折弯是为了在安装LCD模组时，LCD模组的整个面紧密固着至外侧，使其靠向内侧进行冲压加工。

此时，进行Z折弯的LCD模组壳体是，为了使LCD模组的整个面紧密固着，如没有上述折弯部位，LCD模组的固着力将会减弱，因此，必须谨慎处理该工艺流程。

如图14c所示，L折弯及Z折弯工艺之后，安装LCD模组时，为了看得到LCD模组的正面，如图14d所示，利用第4模具去除除了L折弯及Z折弯的部位之外的内侧部一些不必要的部分，即进行切除中间平板4的座圈冲孔(Bezelpiercing)工艺。

对于利用第4模具进行座圈冲孔(Bezel piercing)工艺时滞留的部分，即利用模具加工时粘着在冲压部位的剩余的金属废料需要进行去除，并且，为了利用螺丝进行结合，利用第5模具，如图14e所示进行平面及角度折弯、攻丝(tapping)等工艺流程。

接着，经过上述工艺完成攻丝(tapping)之后，利用第6模具细致完成剩余的最后的工艺处理，即可得到LCD模组壳体。

现有的LCD模组壳体的制造方法如此复杂，需要至少6台高价的模具进行作业。

从设备的投资角度来说，需要设置多台高价的模具，其投资费用相当高，同时，需要符合各LCD模组外观形状的各种模具投入到制造工艺中，因此，也存在增加管理模具的工作人员等多种问题。

并且，如图14d所示，安装LCD模组后，为了仅留下固定模组的框架部分，需去除露出模组正面的钢板部分，进行多余部分的冲孔(piercing)，即，进行在内侧部以四角型的形状冲压切割多余部分的工艺。此时，存在切割部位的材料大于框架部分的问题。

虽然，所述多余的切割部位可以重新利用，但是需要必须重新加工平板钢板的问题。

如上所述，现有的LCD模组壳体的制造，不仅需要多台模具，还需要模具之间转送加工材料的转送设备，因此，既消耗更多的设备又投资更多的费用。并且，存在使用过程中不断增加管理费用的问题和，为了得到内侧部敞开的四角型框架，需要压制切割内侧部分而产生浪费钢板材料的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种LCD模组壳体及其制造方法，它可以简化工艺流程，节约耗材。

本发明的发明人针对现有技术中存在的问题，经过深入研究后发明了一种新的LCD模组壳体的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明LCD模组壳体及其制造方法，其方法包括如下步骤：首先，利用累进式(Progressive type)模具，连续冲压加工多个直线型模组壳体框架；其次，通过相互接触所述多个直线框架的端部形成多角形壳体框架，并利用机械结合方法进行结合。所述机械结合方法包括挤缝压紧(calkng)或箝入压紧(clinching)方法。