[发明专利]工业化用废弃塑料生产燃料油的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用废弃塑料提炼油技术，具体为一种工业化用废弃塑料生产燃料油的方法。

背景技术

自上世纪70年代至今，全世界很多科研工作者付出了大量人力、物力从事于用废弃塑料生产燃料油的研究，仅我国公开发表的专利文献就有200份左右，并一致公认用废弃塑料生产燃料油是一种较好的回收废弃塑料的方法，就目前公开的专利文献看，现有的用废弃塑料炼油的方法基本是套用了石油炼制中的热裂化和催化裂化两种技术方案。从理论上讲该两种技术移植到用废弃塑料炼油工艺上似乎有些道理，但经实践证明，在缺少一定条件下硬性移植该两项技术，将会使塑料炼油步入误区。众所周知，热裂化和催化裂化在石油炼制领域是成熟技术。热裂化、催化裂化的裂化对象是液体相的，由多种烃类和分子量大小不一的碳氢化合物，相反，塑料虽是由碳氢化合物经聚合方法变成的碳氢聚合物，分子量在万级以上，但它是固体相的，众所周知热裂化工艺是在一定的温度条件下裂化对象必须是加热后的液体。随之热力将大分子量的碳氢化合物的分子链断开形成中或小的分子；催化裂化是以化学方式利用催化剂本身的催化活性和吸附能力，将油和油气分子吸附，经化学反应后将裂化的油、气分子脱附，但前提条件也是加热后液体碳氢化合物，由此看来，用塑料炼油固、液相变是裂化技术的先提条件。就目前公开的专利文献和实施例中看没有热裂化、催化裂化前的塑料液化措施，大部分实施例是将废弃塑料利用挤压机将其推入到反应釜中加热裂化，或同时将催化剂按一定比例投入到反应釜中进行催化裂化，众所周知，塑料导热性差，具有渐次吸热液化特性，即使液化后液体也并非像石油烃那样以大小不等的分子单体存在。经实践观察证实液化后的塑料一经脱离热的环境仍会变成固体并非单体，形成单体需较长时间，这一特性也决定了裂化工艺技术的选择，而就目前公开的专利文献和实施例中看，几乎都是提高裂化温度硬性裂化，该方法近似于煤干溜技术，其结果是塑料如遇高温，便产生脱氢碳化缩合反应，液体收率低，油品中的饱合烃含量低，抗氧能力差，易生成可溶性胶质，并颜色发黑伴有异味，因此用废弃塑料生产燃料油运行前塑料液化；运行中如何根据塑料液化后的液体特性选择裂化工艺是利用废弃塑料生产燃料油的两大技术关键。

发明内容

本发明为了解决现有技术中用废弃塑料生产燃料油所存在的缺陷而提供了一种工业化用废弃塑料生产燃料油的方法。

本发明是由以下技术方案实现的，一种工业化用废弃塑料生产燃料油的方法，包括以下步骤：

(1)、脱水后的矿物油做液化废弃塑料的介质投入反应釜中，

(2)、对反应釜中做液化废弃塑料的矿物油予热，

(3)、将废弃塑料投入反应釜中，

(4)、对反应釜中废弃塑料稳定加热延时裂化，反应生成的气态烃送进闪蒸塔，

(5)、闪蒸塔生产出的轻馏分油进行常压蒸馏。

所述步骤(1)中反应釜为内有往复式联动搅拌器，外装熔盐做导热介质夹套的反应釜，脱水后的废弃矿物油投入量是反应釜液相段釜容的五分之三。所使用矿物油为废弃矿物油。

所述步骤(2)中对反应釜中做液化废弃塑料的矿物油预热到250℃～300℃，反应釜夹套内的熔盐温度为350℃～400℃。

所述步骤(3)中废弃塑料投入量是液相段釜容的五分之二。

所述步骤(4)中，在完成1、2、3步骤后用废弃塑料生产燃料油正式启动，根据废弃塑料导热性能差液化后裂化时间长，温度过高易产生缩合反应等特性，需稳定加热，延迟裂化时间。

以生产1、2号燃料油为例<SH>，控制夹套熔盐温度为500℃，釜内液相温度为370℃，反应生成的气态烃进入闪蒸塔，塔釜温度为320℃，闪蒸塔不出产品只出轻质溜分油做常压分馏塔的基础原料，同时反应釜的进料装置依据釜内气态烃的采出量，将废弃塑料定量送入反应釜内。

所述步骤(5)中，由闪蒸塔生产出的轻馏分油经加热炉一次性汽化进入常压分馏塔，其中加热炉出口油气温度为320℃，常压分馏塔塔顶生产石脑油，切割温度150℃塔底生产轻质燃料油。

本发明与现有技术相比具有的优点如下；