[发明专利]碟型滚动体蜗轮蜗杆减速器

说明书

技术领域

本发明涉及一种蜗轮蜗杆减速器，特别是一种带有碟型滚动体的蜗轮蜗杆减速器，是现有蜗轮蜗杆减速器的更新换代产品。

背景技术

传统的蜗轮蜗杆减速器是靠蜗轮与蜗杆之间的滑动磨擦传递动力，在高速重载之下，很容易产生高温，使蜗轮与蜗杆的轮齿上产生胶合、点蚀、磨损。从而将低了蜗轮蜗杆减速器的使用寿命。因此人们不得不使用贵金属青铜及锡青铜制作蜗轮，但还是存在上述缺点。另外蜗轮蜗杆是靠滑动摸擦传递动力存在着传动比大而机械效率过低，其传动效率只有60～70％，还存在功率与重量比小的问题。国外的减速器以德国、丹麦和日本处于领先地位，材料和制造工艺方面占拒优势，减速器可靠性好，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题也未解决好。当今减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率及使用寿命长的方向发展。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，在传动理轮上彻底改变了传统蜗轮蜗杆减速器的传动方法，改滑动磨擦传动为滚动磨擦传动。在蜗轮与蜗杆之间增加相同模数的碟型(类似铁饼形)滚动体5，其外型为蜗轮或蜗杆轮齿法向齿廓的旋转体。该滚动体在滚动中传递动力，与传统蜗轮蜗杆减速器相比，在同样传动功率、同样传动比下，可提高效率20～30％，从而降低了功率损耗，节省了能源。蜗轮材料可用普通碳钢，节省了贵金属，降低了成本同时提高了使用寿命。

附图说明

图1.是本发明的立体结构示意图。

图2.是本发明的装配图。

图3.是本发明的平面视图。

图中：蜗轮1；壳轴2；滚动体通道3；心轴4；碟型滚动体5；蜗杆外壳6；

本发明实施例结合附图加以详细描述。

首先依据国家标准加工蜗轮1。其次依据设计要求加工心轴4，壳轴2及壳轴2上的碟型滚动体通道3，碟型滚动体5，及蜗杆外壳6。

心轴4及壳轴2的螺旋齿模数与蜗轮1的模数相同。模数是齿轮加工行业的国家标准。心轴4与壳轴2的螺旋齿旋向相反。壳轴2两端各加工与蝶型滚动体5轴截面相同的滚动体通道3。该通道内端与心轴4齿沟相对接，外端与壳轴2的齿沟相通。心轴4与壳轴2装配成一体，其齿沟构成蝶型滚动体5的闭合通道。蝶型滚动体5为蜗轮1轮齿法向齿廓的旋转体(类似铁饼形)。蝶型滚动体5布满心轴4及壳轴2组成的闭合通道。蜗杆外壳6起到防止蝶型滚动体5散落的作用，其内壁两端加工成锥面，便于蝶型滚动体5顺利导入通道。传动过程：装配成一体的心轴4及壳轴2在电动机带动下旋转，同时带动蝶型滚动体5旋转，在蜗轮1与壳轴2之间运动的蝶型滚动体5同时产生轴向和径向推力。轴向推力推动蜗轮1转动，径向推力推动前面的蝶型滚动体5向前运动，实现蝶型滚动体5的闭合循环。

与现有技术相比，因改滑动磨擦传动为滚动磨擦传动，降低了磨擦系数。从而降低了功率损耗，节省了能源，提高了机械效率及构件的使用寿命。

具体实施方式

本发明是通过如下方法实现的：采用相同模数(模数是齿轮加工行业的国家标准)的蜗轮和蜗杆，使二者齿顶相对，在相对的齿沟中按放相同模数的碟型滚动体5。

该滚动体布满全部齿沟(留适当间隙)。蜗杆由三部分组成：参见附图1、图2、图3。心轴4：在心轴4上加工与蜗轮相同模数的螺旋齿，其齿沟用于蝶型滚动体5的回转通道；壳轴2：在壳轴外表面加工与蜗轮1相同模数的螺旋齿，方向与心轴4螺旋齿方向相反。其齿沟用于蝶型滚动体5传递动力时的通道。壳轴2为中空壳体，一头开口用于装配蝶型滚动体5和心轴4。壳轴2两端分别开有连接心轴齿沟和壳轴齿沟的蝶型滚动体通道3，以便于蝶型滚动体5回转；蜗杆外壳6：用于保护碟型滚动体5不散落而设计，其内壁两端加工锥面以便于蝶形滚动体5在运动中导入滚动体通道3。装配：心轴4与壳轴2装配成一体，且心轴4两端齿沟与壳轴2上的滚动体通道6相对，便于蝶型滚动体5通过。碟型滚动体5装满心轴4与壳轴2的齿沟及滚动体通道3。

动力传递过程：当装配成一体的心轴4与壳轴2共同旋转时，同时带动碟型滚动体5同方向运动，此时产生轴向和径向两种运动和推力，轴向推力推动蜗轮1旋转。径向推力推动前面滚动体向前运动，由于碟型滚动体5通过壳轴2齿沟，滚动体通道3，心轴4齿沟实现了闭合循环，所以使蜗轮1所受推力得以不断维持，达到使蜗轮1周而复始的旋转。