[发明专利]铜/铁合金复合丝材及其退火制造方法

权利要求书

1.一种制造铜/铁合金复合丝材的方法，其中复合丝材的芯体为铁合金线材，包覆层为铜带，其特征在于该方法采用罐式真空退火、烧炖式连续退火、管式在线退火三种退火工艺，三种退火工艺按如下完成：

a、将铜带包覆在铁合金线材芯体上制成复合坯料，复合坯料直径范围为1.5～2.6mm，然后将复合坯料装入真空罐内进行罐式真空退火处理；

b、经过罐式真空退火处理后的复合坯料进行多次拉拔，在获得直径范围在0.60～1.50mm复合丝材的最后一次拉拔的同时、使复合丝材处于拉拔状态下通过电加热箱进行烧炖式连续退火处理；

c、烧炖式连续退火处理后，再经过多次拉拔，获得直径范围为0.025～0.40mm的成型丝材，最后将获得的多股成型丝材同时通入多个细管内进行管式在线退火处理，再将线头对应缠绕在收线盘上获得最终产品。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：a步骤罐式真空退火处理过程中，真空罐内的退火温度为300～320℃，复合坯料置于真空罐内的退火时间为2.5～6.5小时。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：a步骤还包括：在罐式真空退火处理之后，将复合坯料浸入循环冷却液进行冷却，其中循环冷却液的温度为10～25℃，冷却时间为10～16小时。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：b步骤烧炖式连续退火处理中电加热箱的退火温度为570-800℃，其中电加热箱的加热电流量为17～50A/min。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于：b步骤还包括：复合丝材通过电加热箱后，再浸入循环冷却液进行冷却，循环冷却液的温度为15～30℃。

6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于：b步骤中复合丝材通过电加热箱和循环冷却液的收线速度为350～700m/min。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：c步骤中的管式在线退火处理采用的多个细管下部均设置电加热丝，对电加热丝采用电加热的方式从而使细管温度升高，其中细管内的退火温度为250～600℃。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：c步骤还包括：成型丝材通过细管后再浸入循环冷却液进行冷却的步骤，其中循环冷却液的温度为20～30℃。

9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于：c步骤中成型丝材通过细管和循环冷却液的收线速度为70～240m/min。

10.一种采用权利要求1-9的方法制造的铜/铁合金复合丝材，该复合丝材的芯体为铁合金线材，包覆层为铜带，复合丝材的抗拉强度为230～300Mpa，比重为6.24～6.57g/cm³，其特征在于：复合丝材是经过罐式真空退火、烧炖式连续退火、管式在线退火三种退火工艺而制成的，其中罐式真空退火过程中复合丝材的延伸率为13～15％，烧炖式连续退火过程中复合丝材的延伸率为10～13％，管式在线退火过程中复合丝材的延伸率为8～11％。