[发明专利]一种汽车车架纵梁

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车车架，尤其是指汽车车架的纵梁结构。

背景技术

载货车车架上为了安装各大总成及零部件，需要很多不同的安装孔位，参见图3，现有车架纵梁5上的安装孔6一般是根据整车上各总成及零部件的安装位置而确定，大小不一，杂乱无章，毫无规律可言。不仅不利于加工，而且非常不利于改装车厂的改装，并给系列化车型的开发带来更多的改动，增加了系列化车型的开发周期和开发成本。同时，每个改装厂改装的车种不同，因此对底盘的布置也各有不同的需求，各个改装厂根据自己改装的需求，改变底盘各个系统的布置情况，势必就会根据改装情况在车架纵梁上增加安装孔位，从而导致车架纵梁上的孔位更加杂乱繁多，同时不可避免地就会造成车架纵梁局部孔位过度集中，不同程度地削弱了车架的强度，降低了整车的承载能力。而且由于很多改装厂没有专业的车架纵梁打孔设备，在车架纵梁上打孔非常困难，因此，增加了改装难度，降低了改装厂的工作效率。

发明内容

为了解决现有载货车车架孔位繁多杂乱、不利于整车改装及系列化车型的研制的问题，本发明提供一种带有标准孔位的汽车车架，降低改装成本，提高车架的通用化程度。

本发明的技术方案为：一种载货车车架，车架纵梁上分布有安装孔，安装孔沿车架纵梁长度方向分两行布置，分别为上安装孔2和下安装孔。

每行安装孔为等间距分布，间距不大于200毫米。

用于系列化车型时，车架纵梁上分布的安装孔，能够满足各总成及零部件不同位置的安装需求。

当进行整车改装时，可以根据改装需求在车架上移动各大总成的安装位置，找到合适的安装孔位，而不必因为安装位置改变而增加新的安装孔。

本发明的有益效果如下：

本发明载货车车架，纵梁上的安装孔排列规律、整齐，不仅易于加工，而且通用化程度高，提高了开发车型时的系统化、标准化、通用化程度，降低了系列化车型的开发周期和成本。同时，便于改装车使用，降低了改装成本和难度，提高了改装效率。

下面通过具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为实施方式1车架纵梁上安装孔布置示意图。

图2为实施方式2车架纵梁上安装孔布置示意图。

图3为现有技术车架纵梁上安装孔布置示意图。

具体实施方式

实施方式1：

参见图1，为载货车车架纵梁1，车架纵梁1上分布有上安装孔2和下安装孔3，上、下安装孔2、3沿车架纵梁1长度方向分两行布置，每行安装孔为等间距分布，间距为50-200毫米；上安装孔2靠近车架纵梁1上端，且上安装孔2与车架纵梁1上端面之间的距离满足安装空间的要求；下安装孔3靠近车架纵梁1下端，下安装孔3与车架纵梁1下端面之间的距离也满足安装空间的要求，且上安装孔2距离车架纵梁1上端面的距离和下安装孔3距离车架纵梁1下端面的距离相等。

实施方式2：

本实施方式汽车车架纵梁1与实施方式1汽车车架纵梁1具有相同的构成要素，因此，对相应的构成要素采用共同的术语和附图标记，并省略相同结构的重复说明。

参见图2，在本实施方式中，与实施方式1的不同点主要为上安装孔2距离车架纵梁1上端面的距离和下安装孔3距离车架纵梁1下端面的距离不相等。

在此基础上，每行安装孔各孔之间的间距还可变换为非等间距，只要按一定的规律排列即可。

综上所述，以上实施方式的有益效果如下：

降低了改装成本、加快了改装车厂的工作效率，同时也大大加快了改装车型的研发速度。同时，也增加了我们在开发车型时的系统化、标准化、通用化程度，降低了底盘自重。同时也降低车型的开发周期及成本。

安装孔按照间距为50-200毫米均布，能够满足系列化车型及改装车型的使用要求。

上、下安装孔2、3分别靠近车架纵梁1上、下两端面布置，降低了对车架纵梁1强度的影响。