[发明专利]双料床卧式辊磨机

说明书

技术领域

本发明属于矿石、矿渣、烧结物等固体物料粉磨用的卧辊磨技术领域，具体涉及一种双料床卧式辊磨机。

背景技术

现有的卧辊磨主要是由一个支托在四个液压滑履上的回转筒体和一个横卧在筒体内的自由回转的压辊组成的。主要有传动部分、底架装置、主机部分、滑履轴承、磨辊系统、拉紧装置液压系统、高低压稀油站等，回转筒体由电机通过减速机、传动小齿轮、大齿圈驱动。以一定的速度旋转。筒体内侧敷设衬板，筒体内横卧压辊，其两端穿过筒体进、出料端盖，由油缸通过压力臂加载在两端的轴承座上。筒体粉磨带附有耐磨衬板，压辊借助液压缸向衬板上的物料施压，并随回转筒体转动。卧辊磨是基于料床粉碎工作机理，高效节能、具有一次通过、多次挤压功能、设备布置紧凑、占地少、流程简单、易于操作等优点。但由于压辊两端均承受巨大的压力，而在粉磨区筒体给压辊的支撑力又相对集中于压辊的中段，这就使压辊的中间承受很大的弯矩，产生很大的应力，随着压辊随筒体的转动，在交变应力的作用下，压辊很容易产生断裂破坏。

为此，本发明在不改变料床粉碎原理的基础上，设计发明了一种“凹”型衬板，在不改变工作参数的情况下，使原来的料床一分为二成为“双料床”，每一段料床分别处于对应的滑履支撑上方，使筒体的受力也得到改善、压辊轴的受力变形减小，寿命延长。

另外，由于卧辊磨是低速重载强冲击设备，而对其运行平稳性却有较高的要求，现行的辊磨机还是采用单传动，对此设计的齿圈的齿廓宽度将很大，齿圈上的轮齿受力也很大，为此，本发明设计了一种双传动方式，这种传动方式使每对啮合的轮齿受力减半，可减少安装在筒体上的传动齿圈的齿廓宽度、传动趋于平稳等优点，并可减少筒体的轴向长度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有卧辊磨的不足，对其进行改进，提供一种双料床卧式辊磨机，

为了实现上述目的，本发明主要在两方面进行了改进，

1、在不改变料床粉碎原理的基础上，将原来卧辊磨的挤压粉磨区由单一料床通过“凹”型衬板变为双料床，挤压粉磨料床在轴向的总长度不变，这种“凹”型衬板由主衬板和副衬板构成(见图3)，压辊也做了相应的改变，把原来的中部的耐磨花纹区分成了两部分，中间是光面耐磨层隔开(见图4)。本方案也可以独立用于单传动方式的卧辊磨。

2、将原来的单传动改为双传动，具体有两种形式，一是单电机双传动(见图5)，二是双电机双传动(见图6)。所谓双传动就是在筒体的大齿圈上有两个齿轮传递动力。本方案也可以独立用于单料床的卧辊磨。

两种方案组合为一体，即形成双料床卧式辊磨机。

本发明的具体技术方案是：

一种双料床卧式辊磨机(见图1、2所示)，主要由支架1、滑履2、压辊组件3、压力杆组件4、出料口5、左端板6、刮料组件7、筒体8、“凹”型衬板组件9、罩壳10、大齿圈组件11、进料口12、右端板13、液压缸14、传动组件15、以及减速机和电机构成；筒体8由电机通过减速机、传动组件15以及大齿圈组件11驱动，筒体8内侧敷设有“凹”型衬板组件9，“凹”型衬板组件9将粉磨区分成两个料床，压辊组件3卧在筒体8内，其两端分别穿过左端板6、右端板13，由液压缸14通过压力杆组件4的轴承座加载在其两端上，左端板6上装有出料口5，右端板13上装有进料口12，压辊组件3借助液压缸14向“凹”型衬板组件9的两个料床上的物料施压，并随回转的筒体8转动，刮料组件7装在筒体8内的上部，两端与左端板6和右端板13分别相连固定，刮料组件7有长短不一的刮料梳齿，筒体8支托在四个滑履2上转动，左端板6和右端板13均与罩壳10相连，支撑在安装基础上，罩壳10把筒体8和大齿圈包裹起来，压力杆组件4的结构是：两个杆子的一端用同步杆相连，形成一个整体，两个杆子的中间部分装有轴承座，轴承座与压辊组件3的两端相连，轴承座与同步杆之间的杆子上设有支点，支点与支架1相连，两个杆子的另一端与液压缸14相连。

所述的压辊组件3(见图4)主要由压辊轴3-1，耐磨花纹区3-2，耐磨光面区3-3组成，中部的耐磨花纹区3-2有两部分，这两部分的轴向长度可以相等，也可以不相等，中间是光面耐磨层3-3隔开，耐磨花纹区3-2与光面耐磨层3-3都是堆焊在压辊轴3-1的耐磨层，耐磨花纹区3-2的花纹形状可以自由设定，主要是以提高摩擦系数为目标。