[发明专利]一种溶剂油加氢产物脱硫方法

说明书

技术领域

本发明属于在不存在氢的情况下，用固体吸附剂精制烃油，特别涉及一种溶剂油加氢产物脱硫方法。

背景技术

生产低芳烃、低硫、无毒、无味的环保型特种溶剂油通常采用高压加氢工艺。专利CN96117231.2、CN200410050734.7均公开了一种溶剂油的加氢改质方法，但均没有详细公开加氢反应产物的分离方法。

通常的加氢反应产物为混相，经高、低压分离器，分离出气相和液相，液相产物低分油进入分馏系统，生产各种牌号的溶剂油，其中低压分离器的压力一般在0.5～3.0MPa(表)之间，而在此压力条件下，低分油中会溶有部分硫化氢及轻烃，导致后续分馏部分的轻质溶剂油产品中也相应溶有硫化氢，产生气味，影响产品的品质。因此需要对溶剂油进行脱硫除味，同时，低分油中含硫化氢还会对分馏系统的设备产生腐蚀。

发明内容

本发明是为了克服现有溶剂油加氢生产工艺中溶剂油产品有气味，分馏系统的设备易产生腐蚀的问题，而提供一种溶剂油加氢产物脱硫方法，该方法具有溶剂油产品无气味，同时无需改变现有加氢反应和后续分馏流程，且对分馏系统不产生硫化氢腐蚀等特点。

本发明提供一种溶剂油加氢产物脱硫方法，其技术方案为：烃类原料经加氢反应和分离后的液体产物进入脱气塔，脱气塔底液进入脱硫反应器进行脱硫，经过脱硫的精制油进入分馏系统，分馏切割出各溶剂油产品。

根据本发明，其进一步的特征在于所述脱硫反应器内装固体脱硫剂，该脱硫剂以常规复合金属化合物为主要活性组分。

根据本发明，其进一步的特征在于经脱气的脱气塔底液从下至上或从上至下流经脱硫反应器。

根据本发明，其进一步的特征在于脱硫反应器的操作压力为表压常压～3.0Mpa，温度为0～180℃。

本发明方法与现有技术相比，增加了脱气塔，溶剂油经加氢反应和分离后的液体产物不经换热直接进入脱气塔，脱除95％以上的硫化氢及轻烃气体，残余在液相中的少量硫化氢又进一步在脱硫反应器内由脱硫剂脱除。因此，使用本发明后，首先，进入分馏系统的为经预先脱硫的精制油，由于精制油中硫化氢已脱除，因此溶剂油产品中硫含量＜1ppm，无气味；第二，能够避免对分馏系统设备产生腐蚀，由于精制油中硫化氢已脱除，通常发生在分馏塔顶的硫化氢腐蚀现象不再发生，可以降低该位置的设备选材，从而降低投资成本；第三，溶剂油加氢产物分离后的液体产物不经换热直接进入脱气塔，脱气塔底液也可以不经换热直接进入脱硫反应器，避免了与反应、分馏系统之间的交叉换热，对现有特种溶剂油加氢装置加氢反应、分馏流程无影响。

附图说明

图是本发明的一种典型流程图。

图中：1-脱气塔，2-脱硫反应器，3-脱气塔底泵，4-液体产物，5-脱气塔顶气，6-脱气塔底液，7-精制油。

具体实施方式

以下结合附图对本发明技术方案作详细说明，附图只是为了说明本发明的基本内容而绘制的，并不限定本发明的范围。

如图所示，烃类原料经加氢和分离后的液体产物4进入脱气塔1，脱气塔1的塔顶出脱气塔顶气5，脱气塔1的塔底出脱气塔底液6，脱气塔底液6经脱气塔底泵3升压后，进入装有固体脱硫剂的脱硫反应器2。脱硫后的精制油7由脱硫反应器顶部出口流出进分馏系统。

图中所示本发明对液体产物4的脱气分离方法推荐使用减压闪蒸脱气分离方法，此时脱气塔1操作压力为表压-0.09～-0.01MPa，温度为40～180℃。其操作工艺与常规减压工艺相同。当然本领域技术人员可根据需要选择其它常用分离方法，如蒸汽汽提、氮气汽提、氢气汽提、重沸器汽提等方法，对此本发明不加限制。

本发明溶剂油加氢产物脱硫方法，所处理的原料油为现有溶剂油加氢装置的常规低分油，如以馏程为160-360℃的轻质石油烃物料为原料进行加氢后的低分油。

本领域技术人员可根据本发明原料性质的差异，在工艺设计时对本发明各设备的操作条件进行优化，这是本领域常采用的手段。并可以在实验或模拟的基础上，根据原料性质、产品要求等进行调整。

本发明涉及的脱硫剂推荐选用常规以复合活性金属化合物为主要活性组分的固体脱硫剂，如北京三聚环保新材料股份有限公司JX-4A、JX-7脱硫剂、湖北省化学研究院DS-1型脱硫剂或陕西宇航科技公司天华分公司的TS-4型脱硫剂。当然选用其它类型的脱硫剂，只要能满足本发明脱除H₂S的需要即可，本发明对此不加以限制。

脱硫反应器中脱硫剂的装填配比根据原料和目的产品的性质来决定，这也是本领域的公知技术，本发明对此不加限制。