[发明专利]球壳板一次切割压制工艺

说明书

技术领域

本发明属于球壳板的切割压制的技术领域，具体涉及一种球壳板一次切割压制工艺。

背景技术

球面系不可展曲面，通常展开方法为近似展开法。目前国内球壳板的下料切割都是采用二次下料切割方法，即利用球面近似展开法对球壳板用钢板进行毛坯画线，四周预留一定余量后进行一次切割，待球壳板成型后，用薄铁皮做成的球面成品样板对球壳板进行画线切割。其具体的制造工艺流程为：板材的毛料切割、球壳板压制、球壳板下料、坡口切割、球壳板修复压制。该传统的制作工艺制作周期长，材料消耗多，生产效率低。

发明内容

本发明为了解决现有球壳板的切割压制工艺制作周期长，材料消耗多，生产效率低的问题，提供了一种球壳板一次切割压制工艺。

本发明采用如下的技术方案实现：球壳板一次切割压制工艺，其特征在于步骤如下：

1)、绘制所需规格的球壳板，按要求切割，得到各球瓣部件；

2)、将各球瓣部件反向展开，得到相应的平板毛坯；

3)、将各平板毛坯进行计算机成型过程模拟，将模拟得到的球瓣组合为球壳与设计球壳板对比，如存在误差，修正平板毛坯，再进行成型过程模拟，组合模拟球瓣后与设计球壳板对比，直至模拟得到符合要求的球壳板；

4)、将符合要求的模拟球壳板对应的各平板毛坯的数字化文件给出，供数控设备编程；

5)、数控设备切割出各平板毛坯，压制成型。

步骤1)、2)、3)、4)采用计算机软件完成。

本发明所述的球壳板一次切割压制工艺，采用一次下料切割方法，其制造的工艺流程改变为：球壳板板材下料、坡口切割、球壳板压制。即在钢板上一次画线切割成球壳板展开的形状，然后再压制成球壳板成品，这样就大大降低了球壳板材料的损耗，减少了球壳板因二次下料切割产生的热变形而进行的返修，造成切割材料、人工费等的消耗，缩短了制造周期。

本发明相对现有技术具有如下有益效果：

经济效果显著，球壳板压制切割过程中的辅材(氧气、乙炔气)的消耗减少40％，压制的人工费消耗减少30％，球壳板的材料利用率可以调高2％左右，物流成本降低30％。

制造的周期缩短30％，大型设备油压机的使用时间降低30％，传统切割中使用的胎具可以不再制作。按照一台400m³，48mm球罐统计，一台球罐的制作成本可以降低1.2～1.5万元。

附图说明

图1为实施例中球瓣部件之极带中间板示意图

图2为实施例中球瓣部件之极带中侧板示意图

图3为实施例中球瓣部件之极带边板示意图

图4为实施例中球瓣部件之赤道板示意图

图5为实施例中赤道板成形模拟示意图

图6为实施例中赤道板有关数据表

图7为实施例中赤道板板材图

具体实施方式

结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明，实施例是用来说明本发明的，而不是对其作任何限制。

以直径9200mm(内径)，厚度48mm为例，说明本工艺的过程。具体如下：

1、应用最新的智能设计软件CATIA(IBM.Com，美国)绘制直径9200mm(内径)，厚度48mm的球罐体。按设计要求，结合标准((GB/T17261-1998《钢制球形储罐型式与基本参数》))对球壳体进行切割，得四种球瓣部件：极带中间板，极带中侧板，极带边板和赤道板，如图1、图2、图3、图4所示。

2、将上述切割得到的球瓣部件采用反向方法展开，得到相应的平板毛坯。在反向方法展开中采用最新软件DYNAFORM(ETA.Com，美国)。

3、采用DYNAFORM对各平板毛坯进行成形过程模拟，将模拟得到的球瓣组合为球壳与设计球壳板对比，如存在误差，修正平板毛坯，再进行成形过程模拟，组合模拟球瓣后与设计球壳板对比，直至模拟得到符合要求的球壳板，如图5所示。

4、将符合要求的模拟球壳板对应的平板毛坯的数字化文件给出，供数控设备编程，如图6所示。

5、数控设备切割出平板毛坯，压制成型。