[发明专利]热可塑性皮料的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种皮料，特别是涉及一种适用于服饰、鞋材的热可塑性皮料的制造方法。

背景技术

如图1所示，现有一种适用于服饰、鞋材的热可塑性皮料的制造方法，是预先将热可塑性胶料、配合剂等混炼造粒成多数颗料粒1，再将所述料粒1利用一个押出设备2熔融押出成一层薄片状的皮料3。该配合剂主要的成分包含色粉、止滑粉及消光粉，且添加配合剂的目的是为了改变皮料3的色系、增加止滑性及消旋光性等表面特性。

且因为一般皮料3的厚度约为0.2～3mm，为了使皮料3达到预期的颜色、止滑性、表面效果，就必须相对于热可塑性胶料添加预定比例的配合剂，且使皮料3由下而上、各个部位都分布有配合剂的成分，如此一来，不但会增加配合剂的使用量，且必须预先制备含有配合剂的料粒1，制造时也必须利用押出设备2熔融押出，制造成本较高。

发明内容

本发明的目的是在提供一种不需要预先制造料粒及不需应用押出设备就制得具有预定颜色、表面效果及压纹的皮料的热可塑性皮料的制造方法。

本发明热可塑性皮料的制造方法，包括下列步骤：(A)制备一层为热可塑性弹性材质的基层。(B)在该基层上涂布结合一层披覆层，该披覆层含有配合剂及溶剂。(C)对该披覆层烘烤，且使该披覆层中的溶剂挥发。(D)对该基层及该披覆层加热。(E)对该披覆层及该基层进行压纹。

本发明的有益效果在于：利用上述步骤制得具有预定颜色、止滑性、表面效果及压纹的皮料，且所应用的设备构成简单、制造容易，降低生产成本。

附图说明

图1是现有一种皮料制造方法的制造流程示意图；

图2是本发明一个实施例的制造流程示意图；

图3是本发明上述较佳实施例所制成的皮料的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：

如图2所示，本发明热可塑性皮料的制造方法较佳实施例，包含下列步骤：

步骤一：制备一层为热可塑性弹性材质(TPE)的基层10，该基层10具有一个顶面11及一个与该顶面11相背的底面12，该热可塑性弹性材质为热可塑性聚胺脂弹性体(TPU)、热可塑性橡胶(TPR)、聚烯烃系弹性体(TPO)、丁腈橡胶(NitrileButadiene Rubber，简称NBR)、甲基丙烯酸酯-丁二烯橡胶(Methacrylate ButadieneRubber，简称MBR)、丁苯橡胶(Styrene Butadiene Rubber，简称SBR)。且该基层10不必具备色彩、止滑性、消旋光性等表面特性。

且利用一个第一辊压轮110及一个第二辊压轮120带动该基层10朝一个输送方向移动，该第一辊压轮110具有一个设于外周面的压纹部111，该压纹部111对应于该基层10的顶面11。

在该第一、二辊压轮110、120前侧设置一个涂布单元200及一个烘烤单元300以及一个加热单元400，该加热单元400趋近于该第一、二辊压轮110、120。

步骤二：利用该涂布单元200在该基层10的顶面11上涂布结合一层披覆层20，该披覆层20含有配合剂及溶剂，配合剂主要成分包含色粉及止滑粉以及消光粉。且该披覆层20是以喷涂方式、涂抹方式或沾附方式涂布在该基层10的顶面11上。

步骤三：利用该烘烤单元300对该披覆层20烘烤，且使该披覆层20中的溶剂挥发，在本实施例中，烘烤温度约为70℃，该烘烤单元300的长度足以使该披覆层20约历经3～5分钟的烘烤。

步骤四：利用该加热单元400对该基层10及该披覆层20加热，促使该基层10的顶面11软化，在本实施例中，加热温度为300～500℃，该第一、二辊压轮110、120的卷送速度为10～20公尺/秒。

步骤五：利用该第一、二辊压轮110、120将该基层10及披覆层20压合时，因为该基层10的顶面11已被加热软化，利用该第一辊压轮110的压纹部111对该披覆层20及该基层10的顶面11进行压纹。

利用上述步骤制得一个皮料30(见图3)。

因此，利用披覆层20使皮料30具有预定颜色、止滑、消光等表面特性，不必如现有制法必须作全厚度的特性处理，大幅降低成本。

再者，对皮料30的使用者(如鞋厂)而言，不需要介入上游混炼料粒及押出成型的作业，直接购置上游工厂生产好的素面基层10，就实施本发明，降低制造成本。