[发明专利]钩尾框的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钩尾框的制造方法，尤其是一种锻压成型的制造方法。

背景技术

现有的钩尾框的制造方法，首先是将棒料加热，然后采用空气锤进行自由锻，使棒料缩径拔长，接着对拔长的棒料继续加热，然后采用模具机锻成板状料，剪切机锻过程产生的飞边，最后加热弯曲成型。在棒料加热后的自由锻过程中，棒料需反复多次的击打才能达到所需的尺寸，在每一次的加热击打中，表面都会产生氧化并脱落，使棒料的利用率降低，造成浪费，同时，自由锻需要多个工人进行操作，劳动强度大，危险系数也高，而且生产效率低；在自由锻之后，还需要加热才能进行模具机锻，工序多，能耗高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种能耗低、生产效率高且有效降低工人劳动强度的钩尾框的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种钩尾框的制造方法，包括以下工艺步骤：

1)、选取棒料并加热至1200-1250℃；

2)、对加热的棒料进行锻压使之缩径拔长形成机锻坯料，所述的锻压拔长工艺采用辊锻机辊锻加工，辊锻机的辊锻压力为300-700吨；

3)、将锻压的机锻坯料在模具模腔中机锻成板状料；

4)、剪切机锻中产生的板状料飞边，最后加热板状料弯曲成型。

所述的辊锻加工采用至少两道辊锻加工。

所述的辊锻加工采用三道辊锻加工，第一道辊锻的锻造比为1.5-2.5.第二道辊锻的锻造比为1.0-1.5，第三道辊锻的锻造比为1.0-1.5。

所述的棒料的加热采用2000KW中频炉，所述的剪切飞边采用1600T摩擦压力机，所述的弯曲采用315T钩尾框弯曲机。

与现有技术相比，本发明钩尾框的制造方法具有如下优点：

2、本发明钩尾框的制造方法是，首先对棒料加热，然后利用辊锻机对加热的棒料进行辊锻成机锻坯料，接着对机锻坯料机锻成板状，然后剪切飞边最后弯曲成型。对棒料的锻压采用辊锻机辊锻加工，相比空气锤的自由锻，辊锻加工速度快，一次加热即可完成变形尺寸需要，因而在锻压时棒料表面因氧化脱落的材料也少，同时，采用辊锻，可以自动化操作，无需工人或一个工人即可，因此极大了降低了工人的劳动强度；采用辊锻使得棒料的在辊锻成机锻坯料的时间大为缩短，所以棒料的温度还处在机锻的温度范围内，所以节省了机锻前的加热步骤，同时降低了能耗。

2、本发明钩尾框的制造方法中辊锻采用至少两道辊锻，根据变形量确定每道辊锻的锻造比，使得棒料在辊锻拔长时，不仅可以产生较大的形变，而且不会因为局部的受力过大，而产生开裂或产生锻压缺陷，最后导致废品从而降低成品率。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2是本发明辊锻过程图。

具体实施方式

下面结合附图图1、图2，对本发明作详细说明：

首先选取长度为1230mm、直径为142mm的25MnCrNiMoA棒料，然后将该棒料采用1000KW中频炉加热到1200-1250℃；优选温度为1250℃，接着对加热的棒料进行锻压使之缩径拔长形成机锻坯料，锻压拔长工艺采用辊锻机辊锻加工，辊锻机的辊锻压力为300-700吨，采用机械手自动夹持棒料并送入辊锻机辊锻，本实施例的辊锻压力为400吨；其次将锻压的机锻坯料采用6300T摩擦压力机在模具模腔中机锻成板状料；机锻坯料在机锻时会产生飞边，所以紧接着采用1600T摩擦压力机剪切机锻中产生的飞边，剩余飞边的尺寸小于2mm，然后采用315T液压机弯曲成型，最后冲孔，一火成型。

棒料的辊锻加工采用至少两道辊锻加工，本实施例采用三道辊锻加工，第一道辊锻的锻造比为1.5-2.5，将直径为142mm的棒料中间局部缩径为直径φ1为104mm，第二道辊锻的锻造比为1.0-1.5，将直径φ1为104mm的棒料再次缩径为直径φ2为95mm，第三道辊锻的锻造比为1.0-1.5，使棒料的局部直径变成φ3为87mm，达到机锻坯料的尺寸要求。