[发明专利]在基材上涂覆紫外光固化胶的方法和贴合薄膜的方法

说明书

技术领域

本发明是关于一种在基材上涂覆紫外光固化胶的方法和贴合薄膜的方法。

背景技术

现在越来越多的手机上都使用玻璃镜面，如摩托罗拉的V系列、诺基亚的N系列中的大多数高端机都使用玻璃镜面，玻璃镜面具有强度高、耐划伤等优点。而亚加力材质制造的镜面就很容易被划伤而造成手机表面的暇疵，因此，玻璃逐渐成为亚加力材质在镜面领域中的替代品。但是，在高端机的范畴内，关于玻璃易破碎的缺点成为消费者新的关注点，因此，在2006年的镜面领域中就开发了在玻璃表面附着防爆膜(聚对苯二甲酸乙二醇酯(Poly Ethylene Terephthalate)+双面胶膜(PSA))的工艺，这样就解决了玻璃易破损、飞溅的问题。但是，该工艺只能在玻璃上进行装饰，如印刷图案或镀膜，很容易造成玻璃强度下降，如：退镀液的化学成分会导致玻璃表面硬度下降。另一方面手机组装中镜面在液晶屏上需要具有耐按压能力和缓冲效果，即防止撞击液晶屏而影响显示效果，这样就又和超薄发生矛盾。采用玻璃贴合有机树脂膜如聚碳酸酯(PC)膜或聚甲基丙烯酸酯(PMMA)膜的工艺可以同时解决上述问题，该工艺包括在玻璃上涂覆紫外光固化胶，然后将PC膜或者PMMA膜贴合在玻璃上，便可以直接在贴合膜上进行装饰，不会影响玻璃的耐按压能力和缓冲效果，且在玻璃镜面上同样有防玻璃飞溅的功能。

目前，在玻璃上贴合有机树脂膜的工艺中，通常采用手工涂胶或点胶机点胶的方式将紫外光固化胶涂覆在玻璃上。采用点胶机点胶，需要有气体压缩机提供压缩空气，通过气缸来带动，以及调压阀调节气压大小和时间继电器来控制气缸的开闭时间来控制涂胶量，但是，该方法无法准确控制出胶量，因此很容易造成涂胶不均匀，使得在贴合过程中，即，将有机树脂膜贴合在玻璃上时，在紫外光固化胶形成的贴合层中易产生气泡。而手工涂胶的方法用胶量较多，在贴合的过程中也很容易产生气泡、溢胶、胶不均等问题，严重影响工艺质量。如果溢流的胶沾溶剂沾到产品上和工具上，固化后更无法清除，导致产品报废，以及造成操作人员耗费时间清洁降低作业效率和产品合格率。

发明内容

本发明的目的是克服采用现有的在基材上涂覆紫外光固化胶的方法涂胶不均匀的缺陷以及使得采用现有贴合薄膜方法时易产生气泡、溢胶、胶不均的缺陷而提供一种涂胶均匀的在基材上涂覆紫外光固化胶的方法以及不产生气泡、不溢胶、涂胶均匀的贴合薄膜的方法。

本发明提供了一种在基材上涂覆紫外光固化胶的方法，其中，该方法包括采用丝网印刷的方法将紫外光固化胶涂覆在基材上。

本发明还提供了一种在基材上贴合薄膜的方法，该方法包括在基材上涂覆紫外光固化胶，然后将有机树脂膜贴合在基材上，其中，所述在基材上涂覆紫外光固化胶的方法为本发明提供的方法。

本发明提供的采用丝网印刷的方法将紫外光固化胶涂覆在基材上的方法可以将紫外光固化胶均匀的涂覆在基材表面，应用于在玻璃上贴合薄膜如有机树脂膜工艺中时，可以使有机树脂膜很好的贴合在基材上，在贴合过程中不会在紫外光固化胶层中产生气泡、也不会出现溢胶、涂胶不均的问题，很好的保证了贴合效果，从而提高了工艺质量和产品合格率。

附图说明

图1为用于本发明的在基材上涂覆紫外光固化胶的方法的丝网印刷机的示意图。

具体实施方式

按照本发明的方法，所述在基材上涂覆紫外光固化胶的方法包括采用丝网印刷的方法将紫外光固化胶涂覆在基材上。所述采用丝网印刷的方法将紫外光固化胶涂覆在基材上的具体方法包括将丝印网版上的图案与基材上预印刷图案的区域相对应，然后在丝印网版的图案区域刮涂紫外光固化胶。

所述紫外光固化胶的粘度范围比较广泛，可以从几十到几万毫帕·秒，为了在基材上贴合薄膜工艺中更好的保证薄膜的贴合效果，优选情况下，本发明所用紫外光固化胶的粘度为1000-3000毫帕·秒，更优选为1500-2500毫帕.秒。所述紫外光固化胶粘度的测试方法可以采用本领域常规的粘度测试方法，如采用粘度计测试，本发明采用NDJ-1旋转粘度计在常温(25℃)下对紫外光固化胶进行粘度测试。