[发明专利]往复对挫塑化挤注方法

说明书

技术领域

本案是中国专利申请200410061043.7往复对挫塑化挤注装置的分案申请。

本发明涉及一种采用狭缝磨盘对高分子材料进行往复对挫塑化、并进行挤出、注射的方法。属高分子材料成型加工领域。

对高分子材料进行加工首先要进行塑化，使单立状的材料充分地混合、均化、并形成均一、连续的材料。

传统的塑化方法有两辊机、密炼机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、注射机等，它们各自都存在这样和那样的一些缺点。

两辊机塑化良好且塑化程度可控制，但是它是非密闭式结构，工作和操作环境差、出料为不易取用的块状。

密炼机改善了两辊机大部分缺点，但出料仍为不易取用的块状且取料和清料都非常困难。

单螺杆挤出机解决了上述机型不易取料和取用的缺点，可连续地输出非块状的物料。缺点是混合效果差、不能使用粉料、塑化质量靠占地大且流程长的大长径比螺杆改善、塑化程度难以控制。

双螺杆挤出机改善了单螺杆挤出机混合效果差、不能使用粉料的缺点，但仍有大长径比问题，虽然可改变长径比，但需要拆装机器，非常麻烦。双螺杆挤出机还有结构复杂、成本高的缺点。

注射机一般采用分流梭或短螺杆塑化，塑化质量比较差。

上述所有方法还有一个共同的缺点：清洗料腔不方便，一般采用耗料量很大的物料冲洗方法清洗料腔。

发明内容

本发明的目的在于提供一种往复对挫塑化挤注方法，其塑化程度和质量可控制、可使用粉料、注射压力大、出料量精确、可实现微小量物料塑化、密闭式结构、取料和清料方便、工作腔结构简单且占地小。

本发明的技术方案是：一种往复对挫塑化挤注方法，其特征在于：利用至少两套料筒柱塞，使物料在压力作用下往复地通过一个带磨盘的狭缝，使其可控地、反复地受到剪切、混合、塑化，然后，使用其中一个料筒柱塞将塑化好的物料从挤注出料喷嘴挤出或注射出。

一种往复对挫塑化挤注装置，其特征在于：至少一挤注料筒1，其上安装有挤注柱塞2，头部安装挤注出料喷嘴4，侧面安装熔体注入浇口套5，挤注柱塞2与挤注油缸活塞杆19连接以便得到挤注油缸的往复移动动力；至少一塑化腔6，其中安装可自由旋转的塑化磨盘11，两者之间形成一个可调间隙腔以便熔体流过，塑化磨盘11安装在塑化马达14的旋转动力输出轴上；至少一辅助料筒7，其上安装有辅助柱塞9，加料斗10，头部连接在塑化腔6上，辅助柱塞9与辅助油缸活塞杆18连接，熔体注入浇口套5和熔体出料喷嘴8的弧面紧贴在一起。

如上所述的往复对挫塑化挤注装置，其特征在于：辅助柱塞9和挤注柱塞2在挤注油缸 活塞杆19作用下左、上或右、下移动。

如上所述的往复对挫塑化挤注装置，其特征在于：挤注柱塞2在挤注油缸活塞杆19作用下单独上下移动。

如上所述的往复对挫塑化挤注装置，其特征在于：塑化装置中的塑化磨盘11在塑化马达14的作用下旋转。

本发明的往复对挫塑化挤注方法及其装置，塑化程度和质量可控制，可使用粉料，注射压力大，出料量精确，可实现微小量物料塑化，密闭式结构，取料和清料方便，工作腔结构简单且占地小，可进行塑化、挤出、注射。

附图说明

图1，是本发明实施例的结构示意图。

具体的实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

往复对挫塑化挤注成型装置由3个部分组成，第1部分是柱塞式挤出注射装置，第2部分是塑化装置，第3部分是辅助塑化装置。

柱塞式挤出注射装置由挤注料筒1，挤注柱塞2，挤注出料喷嘴4，熔体注入浇口套5，挤注动力连接杆15，挤注油缸活塞杆19，挤注油缸12组成。

两个挤注动力连接杆15将挤注料筒1、挤注油缸12连接成一个整体构成柱塞式挤出注射装置。挤注料筒1上安装有挤注柱塞2，头部安装挤注出料喷嘴4，侧面安装熔体注入浇口套5。挤注柱塞2与挤注油缸活塞杆19连接以便得到挤注油缸的往复移动动力。挤注料筒1上套有加热圈(图中未画出)。

塑化装置由塑化腔6，塑化磨盘11，熔体出料喷嘴8，塑化马达14，塑化动力连接杆17组成。塑化腔6上套有加热圈(图中未画出)。

两个塑化动力连接杆17将塑化腔6、塑化马达14连接成一个整体构成塑化装置。塑化腔6中安装可自由旋转的塑化磨盘11，两者之间形成一个间隙腔以便熔体流过。塑化磨盘11固定在塑化马达14的旋转动力输出轴上，以得到塑化马达14的旋转动力。这样，流过间隙腔的物料可以得到塑化磨盘11的旋转剪切和混合作用。