[发明专利]一种还原釜

说明书

技术领域

本发明涉及一种还原釜，特别是涉及一种金属真空冶炼用的还原釜。

背景技术

在金属真空冶炼生产中，经过配料压制工序生产出的还原物料送入还原罐中进行还原反应，一般要求还原反应温度高于1100℃，压强小于10Pa～13Pa。通过燃料加热还原炉内的还原罐或加热还原釜的辐射管使还原物料达到所要求的温度值实现还原反应。现有还原罐是管状中空结构，放置在还原炉中来加热还原物料，热量从还原罐的外部向物料传递，热传导率低，温升缓慢，要达到反应温度所需要的时间非常长，现有的还原罐从加料到还原反应基本完成所需要时间一般在8～12小时之间，生产能力有限。在半连续法中采用还原反应釜加热还原物，虽然反应温度高，但采用电力加热，能源费用高居不下；反应物料形成液态，产品纯度较低。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种还原釜。可以减小还原反应时间，提高生产能力，降低能源消耗。

本发明的技术方案：一种还原釜，其特征在于：它包括釜体1，釜体为箱体或圆筒结构，釜体底部或顶部呈倾斜设置，釜体中设置阵列辐射管2贯穿釜体，釜体底部最低点的侧面釜体上设有排渣口3，釜体底部最高点与排渣口相对处的釜体上设有辅助排渣口4，釜体顶部最高点设有装料口5，釜体顶部最高点侧面的釜体上设有金属蒸汽真空抽气口6。

上述的还原釜中，所述釜体1的底部和顶部呈3550度倾斜设置。

前述的还原釜中，所述釜体1的前后两侧壁与垂直方向呈060度倾斜设置。

前述的还原釜中，所述的辐射管2在还原釜中平行还原釜前后两侧壁或水平以等间距阵列排列设置。

前述的还原釜中，所述阵列排列的辐射管2管与管间距为8~20厘米。

前述的还原釜中，所述釜体的底部和顶部为锥面或圆弧面的过渡面7。

前述的还原釜中，所述的釜体1采用耐热金属或非金属材料制成。

前述的还原釜中，所述金属釜体的顶部和底部设置有碳化硅层8。

前述的还原釜中，所述的釜体1采用碳化硅材料制成。

前述的还原釜中，所述的釜体1的侧面设置有加强筋9。

与现有技术相比，本发明由于还原釜中的辐射管直接与还原物料接触，提高了还原釜中的反应温度，可以减小还原反应时间，提高生产能力；降低能源消耗。还原釜的釜体如采用碳化硅制作，可以降低还原釜的制作成本，并延长还原釜的使用寿命。在还原釜最低点设有排渣口，并在与排渣口相对的釜体上设有辅助排渣口，可以用渣钎插入辅助排渣口辅助排渣，所以排渣更容易，提高排渣效率，减少热能的损失。由于在釜体顶部最高点的侧面单独设有金属蒸汽真空抽气口，解决了还原釜中大量金属蒸气收集困难的问题，与装料口分开避免污染，提高产品的纯度。

附图1是本发明金属还原釜的结构及还原釜在还原炉中的位置示意图；

附图2是本发明还原釜前后两侧壁与垂直方向夹角的示意图：

附图3是本发明还原釜为方形时的外形示意图：

附图4是本发明还原釜为圆形时的外形示意图：

附图5是本发明还原釜为圆形时的俯视图：

附图中的标记为：1-釜体，2-辐射管，3-排渣口，4-辅助排渣口，5-装料口，6-金属蒸汽真空抽气口，7-过渡面，8-碳化硅层，9-加强筋，10-还原炉，11-上或左燃烧室，12-下或右燃烧室，13-隔热层。

具体实施方式

实施例。一种还原釜，结构如图1所示，外形如图2和图3所示，其结构包括釜体1，釜体为矩形或圆筒箱体结构，釜体底部或顶部呈倾斜设置，釜体中阵列垂直或水平设置辐射管2贯穿釜体，釜体底部最低点的侧面釜体上设有排渣口3，釜体底部最高点与排渣口相对处的釜体上设有辅助排渣口4，釜体顶部最高点设有装料口5，釜体顶部最高点侧面的釜体上设有金属蒸汽真空抽气口6。所述釜体1的底部和顶部呈35-50度倾斜设置。所述的辐射管2在还原釜中以等间距的阵列排列。所述阵列排列的辐射管2管与管间距为8～20厘米。所述釜体的底部和顶部为锥面或圆弧面的过渡面7。所述的釜体1采用耐热金属或非金属材料制成。所述金属釜体的顶部和底部均设有碳化硅层8。所述的釜体1采用碳化硅材料制成。所述的釜体1的侧面设置有加强筋9。