[发明专利]用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法，属于金属加工技术领域。

背景技术

引线框架用的铜带是集成电路的重要基础材料。目前国内的铸坯方法是半连续铸造，即原材料融化后，铜液倾倒入净化、保温设备，经结晶器、连铸机铸成铜锭。这种熔铸方法需要频繁倾倒铜液，铜液热量损失严重且大量吸氧，浇铸时夹渣严重，产品含氧量高、表面造渣严重，能耗大、成品率低，生产成本高。且这种方式生产出来的铜锭，在后续加工中需要再次加热到900℃左右以便进行热轧，生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于：提供用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法，能降低能耗、降低产品含氧量、同时使加工出来的产品易于后续加工，并广泛适用于加工单质或合金铜带产品。

本发明是这样实现的：用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法，其特征在于：其工艺流程为，多连体铸机组熔融-水平连续拉铸-铸坯结晶淬水；其中多连体铸机组熔融，是将熔化炉、均合炉和保温炉设置在同一个炉体内腔，在熔化炉和均合炉、均合炉和保温炉之间的隔断上接近炉底的位置设置有通道，铜液通过通道流动补充；将熔化炉温度控制在1200～1250℃，使均合炉内铜液保持沸腾状态，将保温炉温度控制在1160～1180℃。

上述的用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法中，需在保温炉补充磷，使铜液成份符合要求。

前述的用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法中，所述的水平连续拉铸，是将熔融状态的铜液经过引铸机组水平连续拉铸成16毫米厚的卷坯。

前述的用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法中，所述的铸坯结晶淬水，是在铸坯出结晶器后进行的，在线固溶，析出强化。

前述的用于无氧或低含氧量铜板带生产的熔铸方法中，将均合炉温度控制在1160～1190℃。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：

本发明采用多连体铸机组熔炼，将熔化炉、均合炉和保温炉设置在同一个炉体内腔，铜液通过通道流动补充，不需倾倒铜液，比起半连续铸坯，能极大节省能耗；铜液通过通道流动补充，不会破坏保温炉液面的覆盖，极大地减少了铜液与氧气的接触，从而根除了铜液吸气、夹杂、夹渣、造渣造成的成品表面缺陷这一缺点，提高成品率，降低氧含量，延长了结晶器的寿命。

本发明采用水平连续拉铸、铸坯出结晶器后进行淬水，避免了铜液因流动性差、易氧化、造渣而导致的铸造速度慢、铸坯缺陷多的缺点。同时，熔融后直接加工成卷坯，在后续加工中无需再次对铜坯加热进行热轧，只需高精轧制即可，缩短了工艺流程、极大地降低了能耗，从而降低生产成本。

本发明采用的多连体铸机组，在熔化炉和保温炉之间增加了一个均合炉，因均合炉内铜液处于沸腾状态，铜液不断翻腾，起到了搅拌的效果，故铜液在停留于均合炉内的这段时间能够被均匀混合，使加工出的铜带成分均匀，对于保证产品性能和较高的成品率有着重要意义。

经实用证明，采用本发明生产铜带卷坯，产品含氧量在20PPm以下，生产成本可降低30％以上。本发明能大幅降低生产成本、提高产品性能，具有良好地市场前景。

附图说明

附图1为本发明的工艺流程图；

附图2为多连体铸机组的结构示意图。

具体实施方式

本发明的实施例：

首先按比例配料，将原材料投到多连体铸机组的熔化炉2内，在非真空状态下熔化，将熔化炉2温度控制在1200～1250℃，使均合炉3内铜液保持沸腾状态，将保温炉4温度控制在1160～1180℃。将均合炉3温度控制在1160～1190℃。制作过程中需在保温炉4补充磷，使铜液成份符合要求。熔化后的铜液，经通道1流动到均合炉3，因均合炉3内铜液处于沸腾状态，铜液不断翻腾，起到了搅拌的效果，故铜液在停留于均合炉3内的这段时间被均匀混合，均合后的铜液再经通道5流动到保温炉4内，经过引铸机组水平连续拉铸成16毫米厚的卷坯，卷坯出结晶器后直接淬水，在线固溶，析出强化。