[发明专利]塑胶件立体花纹的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在塑胶件上形成立体花纹的成型方法。

背景技术

塑胶件因其轻便耐用而得到广泛的使用。为了提醒、说明或装饰的作用，经常还需要在塑胶件上印制花纹。适应于这样的需求，一种自动化程度较高的模内转印(In MoldRoller，IMR)技术被采用。模内转印技术的工艺是：将需印制的花纹先印刷在薄膜上，从而在薄膜上形成一层带有花纹的油墨层；通过送膜机将薄膜与塑模的型腔贴合，并进行注塑；注塑后带有花纹的油墨层与薄膜分离。薄膜脱落后，得到印有花纹的塑胶件。

然而，使用模内转印技术仅能在塑胶件上形成平面的花纹，而不能印制呈立体感的花纹。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种塑胶件立体花纹的成型方法。

一种塑胶件立体花纹的成型方法，包括以下步骤：

提供一模内装饰成型用的模具，所述模具设有模穴；

提供一薄膜，所述薄膜上设有转印层，所述转印层设有具立体感的花纹；

将所述转印层与所述模具的模穴对应位置相贴合；

向所述模具的模穴内射胶形成成型件；及

开模，使转印层贴合于成型件的表面，形成具有立体感花纹的塑胶件。

上述塑胶件立体花纹的成型方法在薄膜的转印层设置具立体感的花纹，最终射胶成型并使转印层贴合于成型件的表面，可以形成外表光滑而内部具有立体感花纹的塑胶件。所得到的具有立体感花纹的塑胶件着色牢固，不易磨损。

附图说明

图1为本发明塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式使用的成型设备的剖面图。

图2为本发明塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式使用的成型设备在合模时的剖面图。

图3为本发明塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式使用的成型设备在射胶成型时的剖面图。

图4为本发明塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式的流程图。

具体实施方式

如图1所示，为实施本发明的塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式所使用的成型设备，其包括一送膜装置10、一具母模20和公模30的模具及一对压合框40。

送模装置10包括一对薄膜传送轮12及一对导向轮14。该对薄膜传送轮12分设于模具上下游，用于牵引薄膜100。所述导向轮14用于对薄膜100的传送方向进行引导。薄膜100包括基体及设置于基体上的转印层102，基体一般由聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等高分子材料制成。该转印层102于背离该基体的一面印刷有具立体感的油墨层或者刻有立体花纹，成型后，该转印层102附着于成型件的表面，具立体感的油墨层或者立体花纹位于成型件及转印层102之间。

母模20于一面开设模穴22。母模20自具模穴22的一面至相对另一面贯穿开设若干排气槽24，其中至少一排气槽24与模穴22连通，排气槽24在远离模穴22的一端与抽真空装置相连。母模20具模穴22的一面设置有一对密封圈26。

公模30包括与母模20的模穴22相对应的配合部32，公模30具配合部32的一面开设有一对收容压合框40的收容槽36，该对收容槽36底部分别装设有一密封圈38。配合部32大致在其中央位置开设有贯穿公模30的射胶口42。

结合图2所示，合模前，送膜装置10通过薄膜传送轮12的传送及导向轮14的引导，将薄膜100沿着公、母模30、20的交合线的方向送入公模20与母模30之间，使得薄膜100覆盖于母模20表面。压合框40将薄膜100压制于母模20表面，同时配合密封圈26，使薄膜100与模穴22之间形成气密空间。抽真空装置通过排气槽24将该气密空间的空气抽出，将薄膜100向模穴22内吸入，从而使得薄膜100紧紧贴合在母模20的模穴22的内壁。合模时，朝向母模20方向压合公模30，使得压合框40收容于公模30的收容槽36中。

结合图3所示，成型时，由射胶口42向母模20的模穴22内射胶，直到充满母模20的模穴22。保压冷却，最后开模，取出成型件，薄膜100的转印层102将附着于成型件表面，具立体感的油墨层或者立体花纹位于成型件及转印层之间。透过该转印层102可看到具有立体感的花纹。而薄膜100的基体由于压合框40的压制将与转印层102剥离。松开压合框40，继续开动送膜装置10，薄膜100位于该一成型周期内的基体自公、母模30、20之间移出，并开始下一成型周期。

如图4所示，其为本发明塑胶件立体花纹的成型方法的较佳实施方式的流程图，以上述塑胶件立体花纹的成型设备为例进行说明，该塑胶件立体花纹的成型方法包括：

步骤402，提供一模内装饰成型用的模具。