[发明专利]用于生产无氧铜的铜熔铸系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种铜熔铸系统，尤其是一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统。

背景技术

现今，采用“熔化炉-铸造炉”双炉系统生产铜及铜合金产品的国内外生产厂家，将铜液从熔化炉转移到铸造炉通常在密闭流槽内进行，并在流槽内通以氮气或煤气来防止吸氧。但在实际使用过程中，当上述流槽长度超过1m时，因降温过快易发生铜液凝固堵塞，这样在处理过程中，会破坏密闭环境造成吸氧。

发明内容

本发明的目的是提供一种铜熔铸系统，该系统中通过降低流槽的散热来减少铜液凝固堵塞流槽现象的发生。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，包括熔化炉、铸造炉、设置在所述熔化炉和所述铸造炉之间的流槽，所述的流槽使得所述熔化炉和所述铸造炉相连通，所述的流槽的外表面包设有外壳，所述外壳的内表面与所述流槽的外表面之间形成隔热腔，所述外壳上开设有第一气体进入通道，所述流槽上开设有多个第一微孔，所述的第一微孔使得所述流槽的内部空间与所述隔热腔相连通。

所述的铸造炉的顶部具有密封盖板，所述密封盖板内具有空腔，所述密封盖板的表面上开设有第二气体进入通道和出气通道，所述出气通道和所述第一气体进入通道之间设置有连接管，所述的连接管使得所述出气通道和所述第一气体进入通道相连通，气体通过所述第二气体进入通道进入所述空腔内，被预热后经所述出气通道输出后进入所述第一气体进入通道，所述密封盖板的下表面上开设有多个第二微孔，所述的第二微孔使得所述的空腔与所述铸造炉的内部空间相连通。

所述密封盖板内设置有隔板，所述的空腔被所述隔板分隔成互不连通的第一空腔和第二空腔，所述的出气通道与所述的第一空腔相连通，所述密封盖板的外表面上开设有至少两个所述第二气体进入通道，所述第一空腔和所述第二空腔分别与至少一个所述第二气体进入通道相连通，所述的第二空腔与所述铸造炉的内部空间相连通。

所述外壳的内表面与所述流槽的外表面之间设置有多个加强隔板，所述的隔热腔被多个所述加强隔板分隔成多个相互连通的隔热空间。

在所述密封盖板与所述隔板之间设置有多个强化隔板，所述第一空腔和所述第二空腔都被多个所述强化隔板分隔成多个相互连通的空间。

由于上述技术方案的运用，本发明具有如下优点：流槽的外表面包设有外壳，外壳的内表面与流槽的外表面之间形成隔热的腔室结构，该结构可以降低流槽的散热，减少铜液凝固堵塞流槽现象的发生，完成铜液从熔化炉到铸造炉的转移，实现该结构的成本低，而且该结构的保护效果好。

附图说明

附图1为本发明的结构示意图；

其中：

1、熔化炉；2、流槽；5、密封盖板；6、铸造炉；7、外壳；8、隔热腔；9、第一气体进入通道；10、第一微孔；11、空腔；12、第二气体进入通道；13、出气通道；14、隔板；15、第一空腔；16、第二空腔；17、第二微孔；18、加强隔板；19、强化隔板；20、连接管。

具体实施方式

下面结合附图来进一步阐述本发明的结构和工作原理。

参见附图1所示，一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，由熔化炉1、铸造炉6、设置在所述熔化炉1和所述铸造炉6之间的流槽2组成，所述的流槽2使得所述熔化炉1和所述铸造炉6相连通，本实施例中流槽2一端与熔化炉1的出口以凹凸圆柱面密闭相连，另一端通过浇口与铸造炉6相连，所述的流槽2的外表面包设有外壳7，所述外壳7的内表面与所述流槽2的外表面之间形成隔热腔8，所述外壳7的上表面上开设有第一气体进入通道9，所述流槽2的表面上开设有多个第一微孔10，所述的第一微孔10使得所述流槽2的内部空间与所述隔热腔8相连通。第一气体进入通道9和第一微孔10用于向隔热腔8和流槽2的内部通保护气体，如氮气或者煤气等，以防止流槽2中铜液的氧化，所述外壳7的内表面与所述流槽2的外表面之间设置有多个加强隔板18，所述的隔热腔8被多个所述加强隔板18分隔成多个相互连通的隔热空间，加强隔板18用于增强隔热腔8结构的稳定性以及防止隔热腔8结构的变形。所述流槽2内衬有耐火槽，该耐火槽通常为耐火材料流槽、石墨流槽或黏土石墨流槽。