[发明专利]一种压弯成型模具调整方法

说明书

技术领域

本发明关于模具成型技术领域，尤其涉及一种用于调整模具压弯时产生的超差的压弯成型模具调整方法。

背景技术

目前，模具成型技术已经日臻成熟，各种各样的机械零部件都可通过模具成型技术制造出。例如，汽车梁部件通常采用模具来成型，常见的汽车梁部件有两种：无法兰面梁和带法兰面的梁。无法兰面梁如图1所示的“U”型梁11，带法兰面的梁如图2中所示的的“几”字型梁12，其包括法兰面13。“U”型梁11的的成型工艺方案为：落料冲孔、压弯。“几”字型梁的工艺方案为(见图3)：落料冲孔、一次压弯、二次压弯，一次压弯时将平板坯料压成“U”型，二次压弯再将“U”型压成“几”字型。当一次压弯位置展开不准，如用手工展开产生误差，再加上由于模具行程或产品又负角等原因，二次压弯时未全进模口无法到底敦实，最后，如图3所示，实际产品的法兰面13(虚线所示)与理论产品的法兰面14就会存在的间隙误差D，一般公差要求间隙为±0.5mm，产品超出公差要求即为超差，实际产品间隙往往在±1mm左右，表现为较大的超差。如图3所示，如果实际产品的法兰面13高于理论产品的法兰面14，称为正超差。如图4所示，如果实际产品的法兰面13低于理论产品的法兰面14，称为负超差。

此梁部件通常采用压弯模具成型，该模具包括凹模和凸模。为降低超差，一般的模具调整方法是直接更改一次压弯时模具的侧壁位置。当产品出现正超差时，压弯凹模内侧壁位置往里移，即需要往该侧壁补焊，再加工凸模。当产品出现负超差时，将压弯凸模的外侧壁位置往外移，即需要往外补焊，再加工凹模。此方法虽然可以降低超差，但是由于侧壁面积较大，补焊时需要焊丝就多，又需要较长的加工时间(加工面积为侧壁模口的有效工作面)，这都增大了生产成本。因而，这种调整方法工作量大，模具调试周期长，成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种调整工作量小且成本低的压弯成型模具调整方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种压弯成型模具调整方法，所述模具包括凹模和凸模，所述凸模具有凸圆角，所述压弯成型模具成型的是几字形梁或U形梁，该调整方法包括测得模具成型产生的超差值，所述超差值为几字形梁的法兰面的实际与设计值之差或U形梁的侧壁边缘高度的实际与设计值之差，根据测得的超差值计算出所述凸模的凸圆角为纠正所述超差值所需的曲率半径，调整所述凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。

本发明提供的压弯成型模具调整方法根据各种超差值算出模具凸圆角所需达到的相应曲率半径，并据此来调整该凸圆角，从而可调整各种压弯零件的边界尺寸超差和/或法兰面高度超差。由于凸圆角的面积相对侧壁面积小很多，可大幅减小调整工作量，而且材料和调整时间都会相应减少，所以该方法可以起到缩短模具调试周期，降低成本的作用。

附图说明

图1是典型的无法兰面梁的截面示意图。

图2是典型的带法兰面梁的截面示意图。

图3是带法兰面梁的成型后形成正超差示意图。

图4是带法兰面梁的成型后形成负超差示意图。

图5是本发明第一实施例提供的压弯成型模具调整方法流程示意图。

图6是带法兰面梁的一次压弯时模具成型结构示意图。

图7是带法兰面梁的二次压弯时模具成型结构示意图。

图8是本发明第一实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现正超差时的模具结构调整示意图。

图9是图8中的IX部分放大结构示意图。

图10是本发明第一实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现负超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。

图11是无法兰面梁的成型后形成正负超差示意图。

图12是本发明第二实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现正超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。

图13是本发明第二实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现负超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。