[实用新型]筋骨结构式的碳纤维复材自行车曲柄无效

专利信息
申请号: 200720000319.X 申请日: 2007-01-12
公开(公告)号: CN200995764Y 公开(公告)日: 2007-12-26
发明(设计)人: 蔡科然 申请(专利权)人: 环航复合材料股份有限公司
主分类号: B62M3/00 分类号: B62M3/00
代理公司: 北京科龙寰宇知识产权代理有限责任公司 代理人: 孙皓晨
地址: 中国*** 国省代码: 中国台湾;71
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摘要:
搜索关键词: 筋骨 结构式 碳纤维 自行车 曲柄
【说明书】:

技术领域

本实用新型涉及一种曲柄结构,特别是指比对人体筋骨结构原理,所研制的一种创新结构,并能发挥预期的强度与轻量化性能且兼具美观的筋骨结构式的碳纤维复材自行车曲柄。

背景技术

运动器材乃人的手足延长线的一部份,借着运动器材的使用,达到游玩的目的,而运动器材,是“人”与“玩”之间的界面。良好的运动器材,不但要顾及舒适、便捷的使用感,更要具有能发挥最大功能的梦想。而对于高性能的运动器材,莫过于使用复合材料了。而高性能复合材料的运动器材,除了器材本身的信用品质,也要顾到良好的手感品质,才能完全吻合客户的需求,不致构成客户申诉处理的情况发生。

传统的自行车曲柄,主要是以金属材料制成,由早期的铁演变成合金钢与铝合金。由于全金属材料制成的曲柄较重,为达到轻量化的诉求,之后就有使用非金属材料制成的曲柄设计,例如使用碳纤维复合材料。

请参照图8,为一种具有铝芯的曲柄结构90,其包括有一金属板条体901与设在所述的金属板条体901二端的金属帽902、903,所述的金属板条体901与所述的二金属帽902、903外表再一体覆设有一复合材料904,如此构成一曲柄结构90。相较于传统全金属曲柄的结构来说,其产生了轻量化的效果,但由于其曲柄结构90内仍具有一板条状的金属板条体901,为一略重的结构,故在轻量化的设计上仍然有改善的空间。

参照图9,为一种具有发泡材的曲柄结构91,其包括有一由发泡材所制成的厚板状发泡本体911,所述的发泡本体911二端分别装设有一金属帽912、913,且所述的发泡本体911与所述的二金属帽912、913外表再一体包覆有一复合材料914,如此构成一曲柄结构91。此种设计改善了前述利用铝芯而略重的问题。

参照图10,为一种空心曲柄92的结构,其包括有二金属帽921、922与纵向环绕在所述的二金属帽921、922外侧的第一带状复合材923,在制造时是在所述的第一带状复合材923内放置有一尼龙气袋925,之后再在所述的第一带状复合材923与尼龙气袋925外侧反复的纵横向环绕第二带状覆合材924,接着置入模具,并在尼龙气袋925中灌入高压气体,进行加热而使所述的些带状复合材923、924硬化成型,由于尼龙气袋925必须有入风口,成型后,留在空心曲柄92尾端的入气孔,其缺点除了影响结构强度,生产不易操控外,并且在粗胚完成后,残留出口的洞还需额外填补材料以美化其外观,此制程虽达到中空目的,但随之产生的制造困难,结构破洞,且徒增善后处理,确有改善空间。

此种空心曲柄92的设计相较在前述的现有结构,更可有效的达到轻量化的效果,但缺点在于其利用吹气方式制成,故空心曲柄92每一部位的壁厚无法控制到完全一样的尺寸,容易产生不良品,进而影响结构强度,造成产品容易损坏的缺点。

有鉴于上述现有结构的缺失,本实用新型设计人乃实用新型出一种筋骨结构式的碳纤维复材自行车曲柄,其是可克服上述现有结构的所有缺点。

发明内容

针对现有技术的不足,本实用新型的目的在于:提供一种筋骨结构式的碳纤维复材自行车曲柄,使其兼具强度与轻量化特征。

为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:

一种筋骨结构式的碳纤维复材自行车曲柄,其特征在于:包括有:一中空碳纤维管,其二端分别形成有一结合部;两个连接件,是分别装设在所述的中空碳纤维管二端的结合部处;一碳纤维纱,所述的碳纤维纱是设置在所述的中空碳纤维管的表面与所述的两个连接件周侧,所述的中空碳纤维管、两个连接件与所述的碳纤维纱绕结成一体;一碳纤维布,所述的碳纤维布是包覆在所述的中空碳纤维管与所述的碳纤维纱的外表面。

为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:

所述的碳纤维布内还设有一结合在所述的中空碳纤维管一端连接件的五爪。

所述的中空碳纤维管的外表面设有倾斜交叉的容槽,且所述的容槽的二端是分别延伸至所述的中空碳纤维管二端的结合部处。

所述的两个连接件的外侧突设有一定位肋,所述的定位肋是供插放置在所述的中空碳纤维管的结合部,以防止所述的两个连接件相对于所述的中空碳纤维管旋转。

所述的两个连接件包括有一第一连接件与一第二连接件,所述的第一连接件是在周侧设有数沟槽,而所述的第二连接件是在周侧设有数凸肋,所述的碳纤维纱是设置在所述的中空碳纤维管的容槽与所述的两个连接件周侧的沟槽与凸肋上。

与现有技术相比较,采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于:

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