[实用新型]液压泵装置

说明书

技术领域

本发明涉及以对应于驱动原动机的转速的排出量供给压油的液压泵。

背景技术

在目前的向传动装置供给工作油的液压能量供给装置中使用液压泵，该液压泵通过伺服电动机的回转力、输送对应于其旋转速度的流量的压油，但是，在这样的压油的排出量与伺服电动机的旋转速度成正比的液压泵中，通过组合压力检测器和电动机旋转速度检测器来控制伺服电动机的旋转速度，进行泵排出量、排出压的控制。

在这种情况下，伺服电动机根据速度指令信号和电动机旋转速度检测信号的偏差、利用变换器进行控制。将对由压力检测器检测出的泵排出压和压力指令信号的偏差进行运算而得到的压力偏差信号、与根据电动机旋转速度检测信号产生的非比例函数信号相加，将该相加值与流量指令值中的小的一方作为速度指令信号使用。

但是，上述的液压能量供给装置根据所使用的液压泵的种类不同，耗电、装置设计以及成本差别很大。一般多采用固定容量泵。这种泵由于泵容量q1是固定的，因此相对于泵的最高使用压力P、伺服电动机的必要转矩T为q1×P。本来在压力控制状态下、利用补充泄漏量的程度的小容量控制就足够了，但在该固定容量泵中，由于用大流量进行控制，因此需要大转矩。

因此，一般都是将泵切换成斜板式可变容量(双容量)型。在这种方式中，在进入压力控制状态的同时，通过缩小泵斜板倾斜角、缩小泵容量，可以降低伺服电动机的必要转矩，实现伺服电动机的小型化。

但是，在采用上述的斜板式可变容量泵的液压能量供给装置中具有以下缺点。

1.由于利用自压进行斜板角控制，因此，一旦到达一定压力(泵的最低调整压力)以下就不能缩小斜板角，很难降低伺服电动机的转矩和流量控制。

2.由于控制斜板角使泵容量变化，因此，根据负荷条件可能产生称作振荡的异常现象。

3.由于需要斜板角可变装置，因此要增加这部分的零件数量，故障发生概率增加、缺乏可靠性。

4.由于泵结构变得复杂，因此比采用固定容量泵时的成本高。

由于这些缺点，也考虑过采用不用斜板角控制的双容量型的泵。该泵是连接两个固定容量泵的双泵，其方法是在进入压力控制状态的同时使一方的泵卸载、实现小容量化。但是，用两个这样的固定容量泵构成的双容量型的装置设计复杂、大型化，成本高不实用。

发明内容

本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的是提供装置设计简便、小型化且经济的可靠性高的转速控制方式的双容量可变液压泵。

为了解决上述问题，本发明提供一种液压泵装置，具有：与油箱(S)和负荷油路(P)之间连接的轴向活塞泵组件(1)、与该泵组件(1)连接的驱动原动机(2)、在所述负荷油路(P)和所述泵组件(1)之间配管的第一油路(A)和第二油路(B)、在所述负荷油路(P)和所述油箱(S)之间配管的卸载油路(T)，以及切换阀(3、13)，所述轴向活塞泵组件(1)具有与所述油箱(S)和所述卸载油路(T)连通的吸入口(5)、与所述第一油路(A)连通的第一排出口(P1)、与所述第二油路(B)连通的第二排出口(P2)，所述切换阀(3)与所述第一油路(A)、第二油路(B)以及所述卸载油路(T)连接。

并且，本发明的优选方式是，所述轴向活塞泵组件(1)还具有口板(4)，该口板(4)具有眉形的吸入口(5)、占有角度为(θ1)的眉形的第一排出口(P1)以及占有角度为(θ2)的眉形的第二排出口(P2)。

本发明的其他的优选方式是，还具有设置在所述负荷油路(P)内的压力检测器(10)和控制装置(20)，所述切换阀(3)具有驱动电磁线圈(sol)，所述压力检测器(10)的输出端子(10a)与所述控制装置(20)的输入端子(20a)连接，同时，所述控制装置(20)的输出端子(20b)与所述驱动电磁线圈(sol、solb)连接。

在本发明的液压泵装置中，具有第一回路连接和第二回路连接，第一回路连接具有压油吸入口和以事先设定的容量比对排出压油进行分离排出的第一排出口和第二排出口，通过与这些第一排出口和第二排出口连接的切换阀，使与第一排出口连通的第一油路和与第二排出口连通的第二油路相互合流，向负荷供给合计的压油排出量；第二回路连接将一方的油路与吸入口连接且只向负荷供给来自另一方的油路的压油排出量，由于可以通过切换阀选择性地切换第一回路连接和第二回路连接，因此，具有以下效果，即，实际上可以以与单泵相同程度的小型化程度、以简便的设计构成不依赖于斜板角控制的双容量型的泵。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施例的液压泵装置的结构的液压回路图。