[实用新型]新型的集装箱运输半挂车车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种集装箱运输设备，特别是涉及一种新型的集装箱运输半挂车车架。

背景技术

码头船舶向大型化发展，要求集装箱快速装卸。而习用的码头集装箱运输半挂车车架为平板式(如图1A、1B所示)，设有传统的集装箱固定转锁1’，这种平板式车架在集装箱装车时对位困难，大大制约了集装箱装卸转运效率，且码头集装箱装车时对车架冲击强烈，为了能承受集装箱装车过程中强大的冲击力而把车架做得很粗壮，车架的制造成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种集装箱装车时对位容易、高效轻便的新型的集装箱运输半挂车车架。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

本实用新型是一种新型的集装箱运输半挂车车架，它包括框架式车架主体、导板和限位块；所述的导板由前导板、后导板、左导板和右导板组成，该前导板、后导板、左导板和右导板分别安装在框架式车架主体承载面上的前、后、左、右边缘，导板为一侧具有斜面的矩形体，其斜面皆向上、向内设置；所述的限位块安装在框架式车架主体的承载面上。

所述的限位块由定位块、连接臂和复位弹簧组成；定位块通过连接臂铰接在框架式车架主体上，定位块可围绕其铰接点上、下摆动；复位弹簧设置在连接臂与框架式车架主体、或定位块与框架式车架主体之间，使得在常态下定位块可浮在框架式车架主体承载面之上。

所述的定位块的顶部成凸台型。

所述的限位块有三组，每组两个，每组限位块皆纵向平行布置在框架式车架主体内。

所述的框架式车架主体主要由主梁、前后横梁、多根贯穿横梁、多根内横梁及牵引座组成；前后横梁分别焊接在两根主梁的前、后端，多根贯穿横梁和多根内横梁分别横向焊接在两根主梁之间，牵引座焊接在前底部两根主梁之间。

所述的前导板和后导板为短导板，左导板和右导板为长导板。

采用上述方案后，本实用新型具有以下特点：

1、结构上由习用的平板式改为框架式，减轻了车架重量，降低了成本。

2、车架承载面安装限位块，能有效限制集装箱在运输过程中前后移动，从而取消了传统集装箱固定转锁。

3、车架四周设置导板，能使集装箱快速对位、落位，并在运输过程中对集装箱进行限位。

4、车架两侧设二条长导板，能分散车架应力，提高车架抗冲击能力，车架无需制造的很粗壮。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

附图说明

图1A、图1B是习用的码头平板式车架的正视图和俯视图；

图2A、图2B是本实用新型的正视图和俯视图；

图3是图2A在A处的局部放大图；

图4是图2B延B-B线的剖视图；

图5是集装箱的仰视图(即集装箱底部的结构简图)。

具体实施方式

如图2A、图2B所示，本实用新型是一种新型的集装箱运输半挂车车架，它包括框架式车架主体1、导板2、限位块3。

所述的框架式车架主体1主要由主梁11、前横梁12、后横梁13、多根贯穿横梁14、多根内横梁15和牵引座16组成。前、后横梁12、13分别焊接在两根主梁11的前、后端，多根贯穿横梁14和多根内横梁15分别横向焊接在两根主梁11之间，牵引座16焊接在前底部两根主梁11之间。

所述的导板2由前导板21、后导板22、左导板23和右导板24组成。该前导板21、后导板22、左导板23和右导板24分别安装在框架式车架主体1承载面上的前、后、左、右边缘，形成围栏结构。前导板21和后导板22为短导板，左导板23和右导板24为长导板，该车架两侧的长导板23、24不仅在对集装箱对位、落位时起导向、限位作用，还具有分散车架应力，提高车架抗冲击能力的作用。所述的导板2为一侧具有斜面20的矩形体(如图4所示)，其斜面20皆向上、向内设置，以便引导下落的集装箱落入车架中由前、后、左、右导板2构成的围栏内。

所述的限位块3(如图3所示)由定位块31、连接臂32和复位弹簧33组成。定位块31为凸台形，通过连接臂32铰接在框架式车架主体1上，定位块31可围绕其铰接点上、下摆动；复位弹簧33设置在连接臂32与框架式车架主体1(或定位块与框架式车架主体)之间，使得在常态下定位块31可浮在框架式车架主体1承载面之上，且在被下压时可陷落在集装箱的两底梁34之间。

如图2A、图2B所示，所述的限位块3有三组，每组两个，每组限位块3皆纵向平行布置在框架式车架主体1内，可对集装箱起限位作用。