[实用新型]大型管件压延机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大型管件压延机，具体的说是用压辊将处于热状态下的大型管件压延，以达到扩大直径减少壁厚的方法，属于金属压延技术领域。

背景技术

目前，公知的大型管件压延机是，采用万吨级水压机通过马杠和上砧座进行扩大直径并减少壁厚来实现的，通过马杠和上砧座的压延作用减少壁厚，每压一次后旋转一定角度，这样在允许的压延温度条件下，一圈一圈压直到达到目标规格。但是此种加工方法存在效率低，用时长热损耗高，精度低，加工留量大材料利用率低等问题。所述的大型管件的规格即直径大于等于2m，长度大于500m。针对现有技术中所存在的问题研制一种大型管件两辊轧机以解决现存问题是十分必要的。

发明内容

为了克服上述技术方法上的不足，本实用新型的目的是研制一种不同的加工大型管件的设备，该设备克服了原方法存在效率低，用时长热损耗高，精度低，加工留量大材料利用率低等问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型所述的一种大型管件压延机；其特征在于由机架、动力传输机构、内压辊、外压辊、施力机构、平衡机构所组成；内压辊装于机架的上端、外压辊装于内压辊下端的滑动托架内；滑动托架的下端同施力机构相连接；大型管件套插在内压辊上，其外壁同外压辊的纵向位相对应；在电机和传输机构驱动下内、外压辊的转动方向相反，随着内、外压辊的相对运动，并在施力机构的相对加压下连续碾压大型管件的管壁，在管件外壁下端两侧的机架上具有左、右水平导辊。

本实用新型所述的机架共有两组分别安装在轨座上，并通过下横梁和两个中横梁相连接，形成压延机的框架。前、后两组机架上均具有相同的施力机构、相同的左、右水平导辊和左、右立导辊。

本实用新型所述的施力机构为上推液压缸、上推液压缸的活塞杆前端同滑动托架相连接，滑动托架的两侧端滑动装于导轨的滑槽内，外压辊安装于滑动托架上。

本实用新型所述的可以转动的左、右水平导辊分别装于左、右三角支架的上端角处；另外内侧角通过铰接方式，装于机架的左、右两侧中端，外侧角通过铰接方式同左、右水平导辊液压缸的活塞杆端头相连接；液压缸的下端分别同装于机架下端两侧的左、右支座相铰接。

本实用新型所述的机架的上端管件的外壁处具有可辅助支撑管件的左、右立导辊，左、右立导辊的上端接触面为弧形。

本实用新型所述的内外压辊的径向压力F为6500-75000KN，内压辊的转速为3.5rpm-7.0rpm，外压辊的转速为4.7rpm-9.4rpm，管件宽度为3500mm-4000mm，内外压辊的辊身长度为3000-4500mm，管件在压延时的温度为1200℃-1000℃，轧制一个周期所用时间为280秒-320秒。

本实用新型的有益效果是：由于是连续的变形，耗时仅为传统方法的1/8，由于采用两压辊安装在固定的闭式机架内的结构，使管壁厚度精度得到很好控制，为传统精度的30倍。故具有工作效率高、热损耗小、材料利用率高等特点。

附图说明

本实用新型共有四张附图，其中：

附图1是大型管件压延机的结构示意图。

附图2是附图1的侧视结构图。

附图3是附图1的A-A剖视结构图。

附图4是附图2的B-B剖视结构图。

图中：1、左支座，2、机架，3、下横梁，4、中横梁，5、内压辊，6、外压辊，7、上推液压缸，8、左水平导辊，9、左水平导辊液压缸，10、右立导辊，11、管件，12、左立导辊，13、右支座，14、右水平导辊液压缸，15、左三角架，16、右三角支架，17、右水平导辊，18、导轨，19、滑动托架。

具体实施方式

机构说明

两个轨座安装在基础上。两个机架2安装在轨座上，中间由下横梁3及两个中横梁4连接，形成该轧机的框架。前、后两组机架均具有相同结构

每个机架窗口下部各安装一个上推液压缸7，上推液压缸7上面安装的是外压辊6。机架2窗口上部安装上内压辊5。内压辊5和外压辊6分别同电机带动的传输机构相连接。

机架两侧各设置有一台左、右水平导辊8、17，该水平导辊8、17在左、右水平导辊液压缸9、14的作用下摆动。左、右两组液压缸中每组均有两支相同标格的液压缸。在机架内侧安装有四个立导辊分左、右立导辊12、10。管件11在外压辊6上，内压辊5在管件11内孔里。

工作原理：