[实用新型]炉膛φ2800mm半水煤气发生炉

说明书

技术领域

炉膛φ2800mm半水煤气发生炉，属于合成氨工业半水煤气发生炉。

背景技术

合成氨工业用半水煤气发生炉，由于炉内环境恶劣，气体中含有害成份，造成整个传动支撑系统损坏，严重制约了生产。随着合成氨生产能力扩大及节能降耗要求，对整套炉子传动系统可靠性及寿命提出了更高的要求。因炉内集灰严重，原内外密封环，无防止移位的功能，容易造成传动系统移位。在不增加占地面积情况下，扩大生产能力，满足节能降耗要求的新型炉型成为本行业迫切要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的缺陷进行了改进，设计一种加大炉膛气化面积，提高单炉产气量，减少群炉占地面积、防止传动系统移位的炉膛φ2800mm半水煤气发生炉。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该炉膛φ2800mm半水煤气发生炉，包括炉体、夹套、底盘、灰仓、大齿轮、小齿轮、炉山、上下滑道、钢球，其特征在于：炉膛直径为φ2800mm，在灰盘中心设置直通型防移位套。

增设连续干油泵，干油泵与电机相连，蒸汽出口设置在夹套顶部。

工作原理：中心定位套设计为直通型，将灰盘与底盘安装固定为一体，保证了同心度，防止传动系统移位。

与现有技术相比，本实用新型的炉膛φ2800mm半水煤气发生炉所具有的有益效果是：由于在灰盘中心设置直通型中心定位套，保证了同心度，防止传动系统移位。加大炉膛气化面积，提高单炉产气量，减少群炉占用面积，全新系列的标准型半水煤气发生炉达到了结构合理、产气量大，经测算新炉型日产合成氨可达70吨。可靠性高、寿命长、灰盘加大不流炭、维修费用低、单位合成氨占用面积小等特点，是目前国内唯一单炉产气量消耗最佳炉型。增设干油泵对上下滑道，及上下滑道间安装的φ90钢球实现高压连续加油润滑，使支撑整套炉子的传动灰盘，钢球滑道寿命提高了一倍以上。水夹套蒸汽口顶出，杜绝了蒸汽带水现象发生。

附图说明

图1是炉膛φ2800mm半水煤气发生炉的结构示意图。是本实用新型的最佳实施例，其中：1夹套    2灰仓    3干油泵    4蜗杆    5蜗轮    6小齿轮    7传动连接法兰    8直通式中心定位套    9φ90钢球    10大齿轮    11底盘12、灰盘    13上下滑道    14炉山    15蒸汽口    16加煤口    17炉体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的炉膛φ2800mm半水煤气发生炉做进一步说明：

如图1所示：

该炉膛φ2800mm半水煤气发生炉由夹套1、灰仓2、干油泵3、蜗杆4、蜗轮5、小齿轮6、传动连接法兰7、直通式中心定位套8、φ90钢球9、大齿轮10、炉山14、上下滑道10、底盘11、灰盘12、上下滑道13、炉山14、蒸汽出口15、加煤口16、炉体17组成。炉体17与灰仓2上部焊接，灰仓2下法兰与底盘11法兰连接，灰盘12与上滑道13连接，炉山14与灰盘12内法兰连接，大齿轮10与灰盘12连接，下滑道13与底盘11连接，直通式中心定位套8与灰盘12、底盘11连接。连续干油泵8与电机9相连，夹套1蒸汽出口改为上蒸汽出口15。

该炉膛φ2800mm标准型炉膛设计，底盘11、灰仓2、大齿轮10、小齿轮6、蜗轮5、蜗杆4加大，灰盘12外径φ3200mm，底盘11及灰仓2外形尺寸4600×3600。支撑钢球9为φ90。传动系统采用大模数设计，极大的提高了整个炉子传动系统的寿命。

工作过程：

原料煤从上部加煤口16加入炉膛内，由炉体17下中心进风口鼓风至炉体17内汽化层，温度达到汽化要求时停止送风，再通过蒸汽总管通入高温过热蒸汽与煤层接触，产生半水煤气，汽化后的煤层通过电机带动减速机，减速机带动蜗杆4传动至蜗轮5带动小齿轮6与大齿轮10，灰盘12，使灰盘12在钢球9的支撑下转动，从而把燃尽的炉渣排出到两侧的灰渣箱内，以实现连续生产。由于主要传动件小齿轮6与大齿轮10置于炉体17内，炉体17内由于存在多种腐蚀严重的气体和灰尘，对传动设备损坏非常严重，所以本实用新型为了解决腐蚀问题。加大了炉体17内径及传动零部件结构尺寸，使整个炉体17产气量大大提高。加大传动零部件的强度，使各传动件寿命提高。同时设置了大尺寸直通式中心定位套8，有效的解决了因灰尘多造成的灰盘12移位现象。增设了干油泵3利用电机曲柄往复运动，高压为上下滑道13及滑道内的钢球9注入润滑油，提高钢球9及上下滑道13寿命。