[实用新型]液压机工作缸活塞

说明书

技术领域

本实用新型涉及应用在液压机中的工作缸活塞。

技术背景

目前所熟知的液压机，主要由上、下横梁、立柱、锁螺母及带塞滑块组成，其工作缸的活塞为实体结构，当空载闭模需要动模块快速移动时，必须配备有流量足够大的充液阀，如此一来，整机体积庞大，同时也无法解决在充液、升压、泄压等一系列动作转换中的有关技术问题。显然这种结构不合理，具体缺陷如下：

1、实体结构的工作缸活塞使整机的重量增加、同时成本也大大增加；

2、实体结构的工作缸活塞在铸造过程中工件易出现砂眼和气穴等缺陷；

3、实体结构的工作缸活塞不能充分解决动模块快速滑动的性能要求。

发明内容

本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种结构精巧、经济节能，多功能，以及制作成本低的液压机工作缸活塞。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案。

本实用新型的结构特点是所述活塞设置为具有中空腔的筒状体，所述中空腔或以其上颈口和下颈口分别贯穿筒状体的上端面和下端面，或以其上颈口在筒状体的上端面形成贯通，筒状体的下端面为封闭。

本实用新型的结构特点也在于以底端封闭的活塞为缸体，以其内的中空腔作为内缸腔，内缸腔中滑动配合小活塞，小活塞的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔。

与已有技术相比，本实用新型将活塞设置为中空腔，因而体现如下有益效果：

1、本实用新型重量轻、成本低；

2、本实用新型利于铸造成型，各处壁厚均匀，成品率高；

3、本实用新型可以将活塞设置为内外复合结构，以其中空腔为内缸腔，针对内缸腔配合设置内置的小活塞，形成内外缸套叠的结构形式，应用在液压机中，有利于实现模块空载时的快速移动。

4、本实用新型结构设计合理。以中部的中空腔为内缸腔，在没有增加任何空间的情况下，实现了小活塞与大活塞之间的相对移动；同时内缸腔又成为小活塞的液压缸，结构突出了轻、精、巧等特点。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型局部剖视示意图。

图3为本实用新型应用在液压机中的结构示意图。

图中标号：1立柱、2动模板、3上固定板、4下固定板、5中固定板、6液压缸、7活塞、8小活塞、9液压缸内腔、10内缸腔、11活塞孔、12液压站、13内衬板、14液压缸盖板、15纵向拉杆、16控制室、17上颈口、18下颈口、19上端面、20下端面、21密封槽、22耐磨槽。

以下通过具体实施方式，结合附图对本实用新型作进一步描述。

具体实施方式

参见图1、图2，本实施例中的活塞7设置为具有中空腔10的筒状体，中空腔10或以其上颈口17和下颈口18分别贯穿筒状体的上端面19和下端面20，或以其上颈口17在筒状体的上端面19形成贯通，筒状体的下端面20为封闭。

作为活塞，其外周的密封槽21、耐磨槽22以及各位置上的倒角按常规的要求进行设置。

参见图3，将本实用新型应用在液压机中作为工作缸活塞，立柱1的下端与下固定板4相固定，其上端与上固定板3相固定，动模板2可上下滑动地套串在位于上固定板和下固定板之间的立柱上，在动模板2与上固定板3之间的立柱中设置有中固定板5，液压缸6置于上固定板3与中固定板5之间，液压缸6中的活塞7其底端从液压缸6中伸出并与位于下方的动模板2相连。

活塞7与液压缸内腔9相配合，活塞7的底端与动模板2相连，上端是位于液压缸内腔9中的承压面；以底端封闭的活塞7为缸体，以其内的中空腔10作为内缸腔，内缸腔中滑动配合小活塞8，小活塞8与上固定板3固联，小活塞8的中央是沿其轴线贯穿的活塞孔11，活塞孔11通过液压阀和管道在内缸腔与液压站12之间形成连通。

具体实施中，在液压缸6的上端面上，位于其内圆柱面上设置有与上固定板3相固联的内衬板13，在液压缸6的下端面与中固定板5之间，固定设置有对液压缸6径向定位的液压缸盖板14，在上固定板3与中固定板5之间固定连接纵向拉杆15。

采用微电脑控制，在呈竖直的机架的顶部设置液压站12，下部设置控制室16。