[实用新型]一种重载翻边模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种适用于数控转塔冲床上对板材上已冲裁的孔进行翻边加工的模具，特别适用于加工重载荷翻边孔的模具。

背景技术

在板材加工中，有时涉及一些孔的成型，为了提高孔的装配性能，需要将孔进行翻边加工。在加工一些塑性变形性能高的材料，如加工厚度为2mm以上的铝板、不锈钢板、铜板或者是加工精度要求较高的冷、热扎板时，翻边模具上、下模芯间间隙往往需要小于板材的厚度，此时会出现载荷加大的情况。综合重载荷冲压时，对材料挤压时的变形温度、冲压速度、材料的应力状态等因素，材料的平衡状态会被破坏，出现塑性变形，产生诸如翻边模脱料力不够而引起的带料现象。现实中有很多加工的要求落在以上材料、尺寸、工艺要求的范围内，在进行这些加工时，普通的模具很不方便，制成品可能卡夹在上模或者下模上，由于制成品与模具间卡夹力较大，采用小弹力弹簧无法进行退料。这时需要人工退料，增加了人员的劳动强度，降低了加工效率。人工强制退料还可以造成产品精度丧失，出现大量废次品。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题提供了一种能完全克服重载翻边加工时经常出现的带料现象，在翻边完成、模具复位时，能自动退料的重载翻边模具。

本实用新型的技术方案是：包括上、下模，上模由顶板、连接杆、本体、上模芯、上模退料机构组成，顶板、连接杆依次固定连接本体的上端面，本体设有台阶孔，在台阶孔内依次设有上模退料机构、上模芯，上模芯设有与适配于本体台阶孔轴向运动的台阶圆；下模由凸字形的下模本体、压料板、下模退料机构组成，压料板设在下模本体上部，下模退料机构下部，压料板与下模退料机构相连；上模芯下端面直径、下模本体凸字形端面直径之差为所加工板材厚度的1.8～2.3倍。

所述的上模退料机构由弹簧、弹簧垫柱组成，上模退料机构设置在本体的孔内，两端分别连接上模芯顶面、连接杆底面。

所述的下模退料机构由导柱、设有滑套的螺钉、退料弹簧、一对弹簧垫块组成，在下模本体上设有导柱、设有滑套的螺钉的连接孔，导柱、设有滑套的螺钉通过连接孔连接压料板，下模底面设螺孔，退料弹簧、分别设置在退料弹簧两端的一对弹簧垫块通过螺栓连接下模底面螺孔，上部弹簧垫块的顶面接触导柱的底面。

在顶板上设有止动螺钉；在本体表面设有键槽。

本实用新型在上、下模具上均设置了退料机构，在翻边成型工艺完成后，板料由于塑性变形，可能随机卡夹在上模或下模上，且夹紧力较大，不容易退料。本实用新型通过模具自带的大弹性力退料机构，在完成板材加工，无论板材卡夹在上模或下模上均能依靠大弹性力将制成品与模具分离。从而克服了需要人工从模具上卸料的过程，提高了安全性、加工效率，且大大降低了人员的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型中上模的结构示意图

图中1是顶板，2是连接杆，3是上模本体，4是上模芯，5是弹簧垫柱，14是弹簧，15是连接螺栓，16是止动螺栓；

图2是本实用新型中下模的结构示意图

图中6是压料板，7是下模导柱，8是下模本体，9是弹簧垫块，10是螺栓，11是退料弹簧，12是套，13是螺钉。

图3是本实用新型实用状态参考图一

图中17是已加工有孔的板料；

图4是本实用新型实用状态参考图二

图5是本实用新型实用状态参考图三

图中18是翻边成品。

具体实施方式

如图1，本实用新型包括上、下模，上模由顶板1、连接杆2、本体3、上模芯4、上模退料机构组成，顶板1、连接杆2依次固定连接本体3的上端面，本体3设有台阶孔，在台阶孔内依次设有上模退料机构、上模芯4，上模芯4设有与适配于本体台阶孔轴向运动的台阶圆。上模退料机构由弹簧14、弹簧垫柱5组成，上模退料机构设置在本体3的孔内，两端分别连接上模芯4顶面、连接杆2底面。连接杆2与本体3通过螺栓15固定连接。

在顶板1上设有止动螺钉16；在本体3表面设有键槽。

如图2，下模由凸字形的下模本体8、压料板6、下模退料机构组成，压料板6设在下模本体8上部，下模退料机构下部，压料板6与下模退料机构相连；上模芯4下端面直径、下模本体8凸字形端面直径之差为已加工有孔的板料17厚度的1.8～2.3倍。