[实用新型]集罐体成型和封罐一体的制罐设备

说明书

技术领域：

本实用新型涉及制罐设备技术领域，特别涉及制造较大中型空心罐体的设备，特指一种制作圆形罐体罐的集罐体成型和封罐一体的制罐设备。

背景技术：

金属包装罐的传统制作方法是：先将金属材料平板坯料裁成长方块，然后将坯料卷成圆筒(即筒体)再将所形成的纵向接合线锡焊起来，形成侧封口，然后将筒体定型为圆形或方形，再将筒体两端分别翻边，并用盖、底通过机械的方法密封形成罐体。

在罐身的成型中，通常由操作人员手工完成，这样不但效率低下，定位准确率低，产品不统一，而且容易因操作人员的个人情绪等原因产生操作失误，影响产品合格率，造成材料、工时成本的极大浪费。

尤其重要的是，在现有的罐身制造中，从焊接好至密封前，所需要的设备根据工序包括有成型设备(胀方或胀圆设备)、压印设备、翻边设备等，各设备之间基本无连续性，因此整套设备占用场地大，其生产线也长，设备耗电量大；并且其每个设备均需由操作人员单独操作，在完成每道工序后，到下一个工序还需要专门人员负责传送，要完成一个罐身制造至少需要七、八个工作人员，因此，生产效率极低而生产成本高，产品的合格率也容易因人为因素大打折扣。

罐体制作好后，需要封罐，采用现有技术需要人工将罐体置于封罐机的工作台后方可进行封罐，无法完成实现自动化，而且现有封罐机设备存在结构复杂、组装不便、体积大占用空间、易损件使用寿命短以及生产效率低等诸多缺点，使制罐封罐成本提高。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于克服现有制罐设备的不足之处，提供一种自动化程度高、效率高的集罐体成型和封罐一体的制罐设备。

本实用新型实现其目的采用的技术方案是：包括一整体机座，整体机座分为罐体成型机本体和封罐机本体，其中：

所述罐体成型机本体上依次安装有进料传送单元、胀圆单元、压

印翻边单元和胀筋单元，且其还包括一贯穿罐体成型机本体的自动定位传送单元；

于所述罐体成型机本体与封罐机本体之间还安装有振动台和翻转装置：且另一自动定位传送单元安装于封罐机本体上。

所述该自动定位传送单元分别具有两对称的夹持件，两夹持件分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部，即通过所述夹持部夹持罐身；所述夹持件系安装于水平导轨上并通过驱动装置沿水平导轨轴向作往复直线运动，且两夹持件可旋转呈打开状态。

所述胀圆单元、压印翻边单元和胀筋单元的中心间距是自动定位传送单元上夹持部中心距离的整数倍。

所述来料传送单元包括一斜向滑轨，斜向滑轨末端低于工作台，罐身轴线与斜向滑轨平行滑行至滑轨末端，在斜向滑轨的末端设有一摆臂夹，所述摆臂夹将罐身夹持并翻转将罐身竖直置于工作台，然后摆臂夹松开返回原位以夹持下一个罐身。

所述罐体成型本体上安装有两组压印翻边设备，且两组压印翻边设备相邻安装。一次翻边到位容易造成罐体边缘爆裂，因此翻边步骤分二步进行，即连续安装两个翻边设备进行翻边，保证罐体不破裂。

所述封罐机本体机头部分包括一转盘和对罐体及密封材料限位的挡体，所述转盘上安装有两组卷封单元组，对应地设置两条固定闭合导轨即上导轨和下导轨，其中一组卷封单元组的摆臂上的导轮沿上导轨轨迹运行，另一组卷封单元组的摆臂上的导轮则沿下导轨轨迹运行；所述卷封单元具有一摆臂，摆臂一端安装于转盘，另一端下方安装有卷封轮，上方连接有导轮，且卷封轮与导轮为同轴安装。

所述上导轨和下导轨分别包括分离段和接触段，且分离段对应的弧度不大于接触段所对应的弧度；即当摆臂的导轮运行至所述分离段时，卷封轮与密封材料处于非接触状态，反之当摆臂导轮运行至所述接触段时，卷封轮与密封材料接触处于碾压状态。

所述的两组卷封单元组每组分别包括四个卷封单元，且四个卷封单元最外端的两个卷封单元的摆臂的导轮与导轨接触点之间的轨道长度小于分离段的长度；且沿旋转方向上，所述每组卷封单元组中的各卷封单元的卷封轮的直径依次递增。当前一卷封轮进入工作状态后，其已经密封了一个进度，因此当后一卷封轮进入工作状态后，如其外径与前一卷封轮相同，则其不会对密封材料产生压力，无法辗压；因此后一卷封轮的外径应大于前一卷封轮的外径以进行进一步辗压，即当采用四个卷封轮时，旋转一周相当于完成四个进度的辗压，即如果辗压相同进度，其效率相当于原来的四倍。当然，卷封单元的数目可根据罐体体积等需要改变，如五个、六个甚至更多。

所述封罐机本体上还安装有自动将密封盖摆放于罐体上的分盖送料装置。