[实用新型]一种新型电机结构无效

专利信息
申请号: 200720066742.X 申请日: 2007-01-26
公开(公告)号: CN200997548Y 公开(公告)日: 2007-12-26
发明(设计)人: 沈理 申请(专利权)人: 上海实业交通电器有限公司
主分类号: H02K13/00 分类号: H02K13/00;H01R39/38
代理公司: 上海伯瑞杰知识产权代理有限公司 代理人: 杜林雪
地址: 200245上海市*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 一种 新型 电机 结构
【说明书】:

技术领域

本实用新型涉及一种小型直流电机结构,尤其涉及一种结构简单、便于装配、效率高的新型电机结构。

背景技术

目前直流电动机作为液压单元的动力部分,被广泛应用于车用液压系统,在跳车、扫雪车等也有广泛应用。此系列电机为低压大电流。有12V、24V、48V,功率800~3000W,工作输出力矩一般3~10N.m,外形为尺寸3、4.5、5时。

如图1、图2及图3所示,目前已有的该类直流电机基本上由机壳,后盖,线圈,转子,碳刷及刷架、刷架底板组成,其中刷架底板放在机壳上边缘,一般采用机壳上打孔,机壳与刷架装配采用螺丝固定、以及机壳上用销钉角度定位后盖。这种电机结构在安装时要求比较高,首先要将刷架与机壳通过螺丝固定;且刷架置于机壳边缘之上,各碳刷之间通过铜线连接,其结构繁杂使得空间变小,影响电机的散热效果。

发明内容

针对已有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种噪音低、便于装配、效率高、结构紧凑的电机结构。

本实用新型的发明目的是通过如下技术方案实现的:

一种新型电机结构,包括机壳及固定在机壳上的线圈、转子、多个碳刷及压紧碳刷的弹簧片、碳刷架及其底板、导通各碳刷架的金属连接片、碳刷引线、后盖,其特点在于,碳刷架固定在碳刷架底板上,所述碳刷架底板向上延伸两个或两个以上的挂角,所述机壳上设有与所述挂角相对应的凹槽,这样,碳刷架即可通过这些挂角直接挂在机壳的凹槽上来实现径向的固定,省去了在机壳上打孔用螺丝固定的装配工序。各个碳刷架之间通过金属连接片导通。

另外,上述的挂角可做成无数挂角相连接成一整体,即类似于圆盆似的底架,这样直接将空起的盆沿挂在机壳边缘是即可。

由于整个碳刷架是挂在机壳上的,这样使整个碳刷架置于机壳内部,而不是象已有技术置于机壳边缘之上,这样可以使得后盖的高度降低,节约材料,使得外形变小,结构更紧凑。

挂角挂在凹槽上之后,挂角要略微高出机壳边缘的水平线,由于刷架底板是采用具有一定弹性的材料制成,这样当后盖的端面压上时,将挂角压平,这样可使挂角在轴向固定不动,实现刷架的轴向固定。后盖上设有固定孔,通过长螺钉与机壳固定。

另外,所述碳刷引线、金属连接片、线圈接头等之间通过螺钉连接,各个连接点设置在电机的正面而非侧面,即螺钉旋入方向与电机竖轴平行。这样可以不用转动电机即可实现各个连接点的固定工作,而且有利于实现全自动装配。

本实用新型电机的刷架装配在电机总装时不需用其他零件固定,总装方便快捷,不会产生有隐患的装配,散热条件好,电机效率高,S2、S3曲线优与同类电机。刷架装配与机壳及后盖在角度定位和轴向、径向固定在电机装配时一次完成,与同类电机相比结构紧凑、外形尺寸短,节约材料。

附图说明

图1为已有技术电机主视图的上部结构剖视图;

图2为已有技术电机碳刷架底板主视结构图;

图3为已有技术电机刷架底板俯视结构图;

图4为本实用新型电机主视图的上部结构剖视图;

图5为本实用新型电机碳刷架主视结构图;

图6为本实用新型电机碳刷架俯视结构图

图7为本实用新型电机碳刷架底板主视结构图;

图8为本实用新型电机碳刷架底板俯视结构图;

图9为本实用新型电机机壳局部视图;

图10为本实用新型电机后盖俯视图。

图中标号说明

1-机壳          11-机壳凹槽    2-后盖               21-后盖固定孔

22-后盖端面     3-碳刷         4-碳刷架             41-碳刷架螺孔

5-出线螺钉      6-碳刷架底板   61-碳刷架底板挂角    7-弹簧

8-金属连接片    9-铆钉         10-转子

具体实施方式

下面结合附图4-图10及实施例进一步说明本实用新型是如何实现的:

实施例

如图4、图5和图6所示,本实用新型的电机结构,包括机壳1及固定在机壳上的线圈、转子10、多个碳刷3及压紧碳刷的弹簧片7,碳刷架4及其底板6及碳刷引线、后盖2,其中碳刷架4固定在碳刷架底板6上,所述碳刷架底板6向上延伸四个挂角61(如图7和图8所示),所述机壳1上设有与所述挂角61相对应的四个凹槽11(如图9所示),这样,碳刷架4即可通过这些挂角61直接挂在机壳1的凹槽11上来进行刷架的径向固定,省去了在机壳上打孔用螺丝固定的装配工序。

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