[实用新型]生物质压缩燃料成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，尤其是一种生物质压缩燃料成型模具。

背景技术

生物质能资源非常丰富，但是，作为一种松散状和低容重的能源存在形式，生物质能源具有资源分散、能量密度低、容重小、储运不方便等缺点，其利用成本过高，严重制约了生物质能的大规模应用。所以如何利用好这种成本低，资源丰富的能源形式，转换生物质技术的研究便成为人们开发利用生物质能的重点。而近年来对生物质压缩成型技术的改进创新发展，为高效利用农林废弃物、农作物秸秆等重新提供了一条途径。生物质压缩成型就是将生物质废弃物，用机械加压的方法，使原来松散、无定形的原料压缩成具有一定形状、密度较大的固体成型燃料。生物质在经过压缩成型之后，其密度、强度和燃烧性能都有了本质的改善，大大提高了生物质作为燃料的品质，体现生物质能的可利用价值。可以在生活用能、饮食服务业，发电行业，如采暖、烧饭、烘烤食品等得到高效清洁应用。充分利用秸秆等生物质资源替代煤炭的重要途径，具有良好的发展前景。

生物质压缩成型工艺由很多，根据主要工艺特征的差别，可以划分为湿压成型、热压成型和炭化成型三种基本类型。而热压成型是当前普遍采用的生物质压缩成型工艺。目前，国内外最常见的热压成型设备是螺旋挤压式成型机、活塞冲压式成型机和压辊式颗粒成型机等几种形式。以螺旋挤压式成型的方式为当前的主要成型形式，其是通过压缩螺杆将生物质材料在螺杆中进行输送和压缩，连续挤出物料。挤出理论认为，在挤出过程中，物料在挤出腔中被压缩的程度越大，成型出的成品越致密，表明越光滑。因此，挤出模具的成型模腔大都为收缩状，其出口口径小于入口口径，以在成型是对物料进行压缩，提高其致密性。成型压力是挤压成型最基本的条件，只有施加足够的压力，原料才能被压缩成型。但成型压力与模具的形状尺寸有密切关系。原料从成型套筒一端压入，又从另一端连续挤出。套筒的孔径沿原料挤出方向逐渐变细，挤压原料的成型压力与原料在筒内受到的摩擦力相平衡。但是，由于套筒内壁螺杆磨损，使粗糙度降低，间歇变大，从而阻力减小。当阻力减小到一定程度时，则物料不能压缩成型。

基于上述情况，采用一种柱状的模腔来代替上述传统的收缩状成型模腔，由于其中出口端与入口端的口径相等，对物料没有径向的阻力，因此，减小了物料成型挤出的能耗，但由于受模具强度的限制，模具必须具有一定的厚度，以保证其不易变形或断裂，因此，使成型模腔时在成型腔内挤压摩擦的时间较长，挤出阻力也相应较大。无论是对于螺旋挤压或液压挤压方式来说，采用等口径的还是变口径的模具是应该按照实际情况来处理；它们所面临的共同问题是模具的磨损非常严重，这个缺陷严重影响生物质压缩技术的应用。因此根据以上生物质压缩燃料成型技术中的成型设备中，有必要提供一种使用方便，更换快捷，容易根据实际情况来改变等口径或变口径成型方式，容易实现不同截面大小，而且价格有十分便宜的模具，对于生物质压缩成型机的灵活应用，满足不同客户的产品要求，以及降低维护成本和产品成本有十分重要的作用。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生物质压缩燃料成型模具，该模具可以极大地提高成型机使用方式，并可根据实际需要选择不同成型的截面要求的模腔；具有维护和修理容易，更换方便等特点。

本实用新型的技术方案是：一种生物质压缩燃料成型模具，包括钢套、法兰，钢管连接管、端盖，其特点是：钢套两端固接有法兰，从钢套前端向内套装第一钢管形成模具的上型腔，从钢套后端向内依次套装第二钢管，第三钢管形成模具的下型腔；并在钢套后端的法兰上固定连接端盖，端盖中间的孔大于下型腔的内径尺寸。

上型腔内与下型腔相连处套装钢管连接管，下型腔内套装第四钢或第四钢管和第五钢管形成变口径模块。

上型腔内的第一钢管与下型腔内套装的第三钢管形成等口径模块。

钢管连接管内表面为圆弧面或双曲线面，其内径最小处等于或小于下型腔中所套钢管的最小内径；其外径小于外套钢管的内径。

本实用新型的有益效果是：经济性好，所有设计都是基于钢管，而不是采用圆钢设计加工；更换磨损部件方便；容易形成两种不同的成型形式，即等口径成型和变口径成型；可以形成不同直径系列的成型产品，满足多功能要求；与原有的模具相比较可以较大的减少模具的成本，模具成本较便宜。

附图说明

图1是本实用新型的变口径模具装配示意图；

图2是本实用新型的等口径模块装配示意图；

图3是本实用新型的一种口径大小的变口径模具装配示意图；