[实用新型]隔吸音复合层结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种隔吸音复合层结构，尤其是用于电抗器的低噪声隔吸音复合层结构。

背景技术

电抗器是电力系统中保证电网安全性和可靠性所必需的产品之一，广泛应用于电力系统、铁道、冶金、化工等领域中。根据我国“十五”规划和2010年远景规划，电抗器每年需求总量约为720~900万kvar。

但同时，随着国家对于环保的日益重视，电抗器运行中带来的噪声问题亟待解决。我国对重点项目中的电抗器降噪已在出台相关政策，如三峡电站所用电抗器就要求采用低噪声电抗器，覆盖范围逐步扩展到所有项目，并对现用产品进行降噪改造。

简单地说，电抗器就是由绝缘导线绕制而成的线圈，高压等级电抗器直径2米~6米甚至更大，外罩玻璃钢筒体。电抗器运行中随着电压、电流的变化和使用工况的波动，会产生广谱频段的噪声，主要从200Hz~1500Hz~2400Hz。同时，通电状态下电抗器与外罩都会产生微震，实际噪声是几种噪声源叠加产生的。大型电抗器运行时的噪声强度超过90db。

目前国内尚未出现成熟的针对电抗器的隔吸音装置。初期试用过的有消音装置和吸音棉。消音装置安装在电抗器顶部，类似于风机出口的消声器，实际测试结果是基本上没有降噪效果。原因是，电抗器噪声主要沿径向向外传播，而消声装置对该方向噪声没有采取措施。另一种是吸音棉，贴敷在电抗器外罩的内壁，实际测试虽然有一定的吸音效果，但隔音和减震效果差，总体不理想。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对目前国内电抗器隔吸音产品存在的不足，按照电抗器自身特点和要求，提供一种集隔音、吸音、减震、阻燃于一体的隔吸音复合层结构。

为此，本实用新型提供了一种贴附于电抗器外罩内壁的隔吸音复合层结构，它自内至外至少包括：第一聚酯开孔发泡层、第一橡胶隔音层、第二聚酯开孔发泡层，各层用粘结剂粘接。此外，该复合层结构还由内向外地包括第一橡胶隔音层与第二聚酯开孔发泡层之间的聚酯闭孔发泡层和第二橡胶隔音层，各层用粘结剂粘接。

此外，上述隔吸音复合层结构中可以包含阻燃剂。

根据一个实施例，第一聚酯开孔发泡层的厚度可选自30～50mm，第一橡胶隔音层的厚度可选自2～3mm，第二橡胶隔音层的厚度可选自2～3mm，第二聚酯开孔发泡层的厚度可选自5～7mm，聚酯闭孔发泡层的厚度可选自10～20mm。

此外，上述复合层结构的层数和厚度根据电抗器的电压等级和使用环境要求选定。

附图说明

图1是本实用新型的复合层结构的剖视图。

图2a和2b是复合层结构贴附于电抗器中的示意图。

图3是衰减量对中心频率的图表。

具体实施方法

参考图1所示的实施例，本实用新型的隔吸音复合层结构采用多层复合结构，自内至外分别(图1中是自上至下)是聚酯开孔发泡层1、橡胶隔音层2、聚酯闭孔发泡层3、橡胶隔音层4、聚酯开孔发泡层5，各层用粘结剂粘接。上述隔吸音复合层结构可添加阻燃剂，以起到助燃的效果。在一实施例中，发泡层1、3、5是同质的，均由阻燃聚酯材料发泡而成，厚度分别为30～50mm、10～20mm、5～7mm。其中发泡层1和5为开孔发泡，而发泡层3为闭孔发泡。此外，隔音层2和4也是同质的，为橡胶添加阻燃剂，厚度为2～3mm。各层用与聚酯材料同质的粘结剂粘合，且隔音层2和4的表面需去油、打毛，以确保结合强度。

如上所述，电抗器的外罩为玻璃钢筒体，参见图2a和2b。上述隔吸音复合层结构贴附于电抗器外罩(玻璃钢筒)的内壁上。其中图2a为筒体的剖视图，图2b为俯视图。如图所示，这种复合层结构可以加工成一定的规格，如1米*2米，再根据安装面的大小进行拼接，接缝处采用45°斜拼，采用与聚酯材料同质的粘结剂。安装时正面朝向噪声源-电抗器线圈，背面用专用粘合剂固定在外壳-玻璃钢筒的内壁上，非常方便。

在电抗器的工作过程中，噪声首先进入内层的发泡层1，发泡层1内的孔洞相互连通，中高频声波在孔洞内传播时逐渐转化为热能而减弱，中低频噪声被少量吸收，在遇到后面的隔音层2时部分反射回去，被内层发泡体1再次吸收过滤，部分转化为隔音层2的自身震荡而消耗。后面的发泡层3和隔音层4对漏网的噪声进一步吸收过滤。因为发泡层3采用闭孔发泡，与隔音层2、4组成了“三明治”式的中空结构，该结构又对噪声起到相当的隔音作用。最外层的发泡层5用于将整体材料与设备表面的结合。需要指出的是，由于隔音层自身比重高，富有弹性，牢牢包敷在设备表面，有效地起到减震降噪作用。