[实用新型]一种用于深斜孔加工的可转位加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及工件加工装置领域。

技术背景

对于深孔加工，常用的方法有铣床钻深孔、车床钻深孔以及钻床钻深孔等。但都有其局限性，如铣床钻深孔时由于经常要在钻一定深度后回旋以排屑，致使操作工作量大，又由于在加工过程中的强力切削，使钻头各切削刃受力不均导致钻头各切削刃磨损不一，从而不能很好的控制孔的直线度，且在加工到一定深度后，钻头容易晃动，孔的精度得不到保证。车床钻深孔同样存在上述问题。钻床钻深孔可能受限于其行程，对加工深孔的孔深有一定制约，加工过程中也容易出现铣床和车床加工时存在的问题，且上述深孔的加工效率低下、还容易引起钻头的折断。

现有技术中有采用电火花高速深孔加工机，由于电火花深孔加工机采用工具电极对工件电极放电的方法将工件材料蚀除，加工过程中没有力的作用存在，所以能从根本上避免铣床钻深孔、车床钻深孔以及钻床钻深孔时存在孔的直线度低，操作费力，效率低下、工具易折断，加工精度低等缺陷。

但由于深斜孔的轴线和基准面不垂直或不平行，要保证孔与基准面的角度公差就得制造专用工装。常见的专用工装是一对一的，即一个工装只能加工一个位置的孔，从而导致深斜孔加工效率低下、操作费力。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种用于深斜孔加工的可转位加工装置，可解决深斜孔加工过程中角度调整误差大、效率低下、操作费力、专用工装通用性不强等问题。

为解决以上技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的。

一种用于深斜孔加工的可转位加工装置，其特征在于：

所述加工装置主要包括支撑座、手拉式定位器以及可用于紧固夹持工件的工件载体，所述支撑座主要由左支板3、右支板7以及底板6共同构成一“U”形支撑结构，在左支板3以及右支板7上设有工件载体转轴4；在左支板3或右支板7上设有手拉式定位器5，所述工件载体上设有与手拉式定位器5相配合的预设定位孔。

所述手拉式定位器5主要由捏手52，挡销54、外套筒56以及设置在外套筒56中的复位弹簧55和定位销53组成；所述定位销53的下端可插入工件载体上的定位孔中，定位销53的上端与捏手52通过紧固件固接；所述外套筒56的下端可通过螺钉58固定在左支板3或右支板7上，定位销53与外套筒56之间通过套设在定位销53外的复位弹簧55实现弹性连接；所述挡销54径向穿设在定位销53的上端；所述外套筒56的上端筒壁上轴向开设有用于与挡销54配合的浅槽a和深槽b。

本实用新型的有益效果在于：

采用该可转位加工装置能够将两孔之间的工艺辅助时间从半小时减少至数秒，该工装原理适用于大部分轴线不平行深孔的工装设计。手拉式定位器能够方便的实现两工位间的转换。具有简单、适用、定位快捷等特点。利用该原理制作的可转位工装对批量生产尤为适用。

附图说明

图1：深孔孔位变换图

图2：本实用新型一较佳实施例的结构示意图

图3：手拉式定位器结构示意图

具体实施方式

如图1所示，要在零件的顶部端面打孔K1与孔K2两相交孔，原理上可利用两孔的相交线作为旋转轴线，通过旋转工件将两孔在不同工步时置于铅直位置，这样就能在同一工位上加工两相交斜孔。但实际加工时，为了不破坏工件，可利用工件现有孔或工艺孔轴线作为工件旋转定位轴。

图2中1为工件；2为工件左挡板；3为左支板；4为工件载体转轴；5为手拉式定位器；6为底板；7为右支板；8为工件底挡板；9为工件背挡板；10为工件右挡板；11为工件定位轴。其中，由工件左挡板2、工件底挡板8、工件背挡板9、工件右挡板10、工件旋转定位轴11共同构成工件载体，可根据工件的不同形状设计不同形状的工件载体。其中由左支板3、右支板7以及底板6共同构成一“U”形支撑座，在左支板3以及右支板7上设有工件载体转轴4；本实施例在左支板3上设有手拉式定位器5，也可根据需要将手拉式定位器设置在右支板上。

图3中51为销；52为捏手；53为定位销；54为挡销；55为复位弹簧；56为外套筒；3为左支板；58为螺钉；a为浅槽；b为深槽。