[实用新型]双液流差动油缸自动控制阀块

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压控制领域，具体的讲是涉及一种用于各种起重机用的液压抓斗，以及用于工程机械、矿山及港口设备使用的液压装置，还有用于石油及地质钻探设备等液压装置中的双液流差动油缸自动控制阀块。

背景技术

现有技术控制阀块采用的整体的具有独立功能的插装阀为标准化阀件，其质量可靠、技术性能参数可选择，便于组织大批量生产，结构上，所有需要更换的阀件都外露在阀体的表面，不用拆卸任何其他元件，每个插装阀均可直接拆出并更换，安装维修、更换很方便，控制油路简单，密封件数量少，减少了泄漏故障的发生频率。在电动液压多瓣式抓斗上使用时比较合理。由于抓斗在闭合时(活塞杆伸出)需要液压缸输出较大的力来使爪子夹紧，在抓斗打开时(活塞杆缩回)时只需要克服爪子自重，故需要液压缸输出较小的力，同时可以得到较高的运动速度。但在电动液压颚式抓斗上，或其他类似的场合，由于对液压油缸力的需求相反，液压油缸伸出时需要较小的力以克服抓具本身的自重，同时需要较快的速度。夹紧物料时，液压油缸缩回，需要较大的力。以上的控制技术明显地没有达到最佳使用效果的目的。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种双液流差动油缸自动控制阀块，该阀块采用整体式具有独立功能的插装阀，根据新的使用功能的需要，改变了原有技术的液压控制原理，重新设计了插装块内部的油路连接方式，改选或增加了个别插装阀件，以满足现有技术的需求。

常规的油缸控制是指：当活塞杆伸出时，油缸的无杆腔与高压油管相通，油缸的有杆腔和回油管相通，有杆腔的油直接回油箱。反之，当活塞杆缩回时，油缸的有杆腔和高压油管相通，油缸的无杆腔则和回油管相通，无杆腔的油回油箱。总而言之，油缸运动时，总有一个油腔和回油管相通。

差动油缸控制与常规的油缸控制方式不同。其特点是：当活塞杆伸出时，油缸的两个腔都不和回油相通，有杆腔的回油流入无杆腔而实现油缸的运动。此时油缸的输出力为无杆腔与有杆腔的面积差(等于活塞杆面积)乘以液压油的压力，所需的液压油量也是同运动距离时两油腔需要油量的差值。当活塞杆缩回时，其控制方式与常规油缸控制相同，有杆腔与压力油管相通，无杆腔的油回油箱。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种双液流差动油缸自动控制阀块，包括阀体、控制阀件，各阀件相应连接与泵和油箱的供油或回油回路中，其特征在于：所述的阀件均为整体式插装阀，其中控制阀件包括：两个溢流阀、两至三个单向阀、两个液控单向阀，阀体上有五个主要油口：为两个进油口、两个工作油口和一个回油口，两个方向的进油口分别与一个单向阀和一个溢流阀连通，且上述两个单向阀的出口与其中一个工作油口连通，两工作油口间至少有一个液控单向阀来连通，所有压力阀的回油以及和另一工作油口相连的第二个液控单向阀都与回油口连通。

所述另一个工作油口和回油口之间相连的液控单向阀可采用压力平衡阀替代，该压力平衡阀是负荷保持阀。

至少有一个方向上的溢流阀为卸荷溢流阀。

在两个工作油口间的通道上还设有一个单向阀。

所述的整体式插装阀与阀体之间螺纹连接。

本实用新型的优点是，油缸受力更合理，速度快，工作效率高，并且由于采用的整体的具有独立功能的插装阀为标准化阀件，其质量可靠、技术性能参数可选择，便于组织大批量生产，便于更换、安装维修、控制油路简单，密封件数量少，减少了泄漏故障的发生频率。

附图说明

附图1为实施例一差动油缸控制阀块控制原理图；

附图2为实施例二差动油缸控制阀块控制原理图；

附图3为实施例差动油缸控制阀块结构展开示意图；

附图4为实施例一液压控制原理图；

附图5为实施例二液压控制原理图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本发明特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-5所示，标号1-7、P1、P2、T、A、B分别表示：电动机1、双向液压泵2、吸油单向阀3、回油滤油器4、实施例一控制阀块5、工作油缸6和实施例二控制阀块7、进油口P1、进油口P2、回油口T、工作油口A、工作油口B。

实施例一：如图1所示本实施例控制阀块5中的阀件包括：先导型卸荷溢流阀CT1，先导卸荷型溢流阀CT2，单向阀CT3、CT4，液控单向阀CT5，液控单向阀CT6。