[实用新型]热对称床身

说明书

(一)技术领域：

本实用新型涉及平面磨床床身，具体为一种热对称床身。

(二)背景技术：

目前我国生产的平面磨床的工作台进给大多数采用液压传动，而且中小型平面磨床的液压系统设置在床身内，液压系统的油池设于床身底部，机床运转一段时间后，由于液压系统的作功发热致使油池温度升高，床身底面与床身上部导轨的温差逐步增大，床身底部的纵向变形大于导轨的纵向变形，导轨将逐步变凹。为解决这一问题，传统的工艺设计方案是在加工导轨时，就必须预先给导轨一个向上凸的热变形补偿量，一般导轨直线度规定在2000mm的范围内中间上凸0.03mm，当机床运转一段时间后，导轨慢慢变平，再由平慢慢变凹，从而影响加工工件的直线度与平面度。

(三)发明内容：

针对传统平面磨床床身由于温差容易变形的问题，本实用新型的目的是设计了一种减少温差、变形量小的热对称床身。

能够实现上述目的的热对称床身，其床身底部作为液压系统的油池，然后通过抽油装置将液压系统油池中的回油引至床身上部(床身上部为由导轨、导轨之间的连接筋板共同构成的内凹区域)，与导轨润滑油(用液压油做润滑油)一起循环加热床身上部，因此床身上下部的油液温度一致，致使热源分布对称。

抽油装置不用单独设置，可以共用床身上的油泵，油泵通过油管连接操纵箱，增设油管将操纵箱与床身上部连通，利用操纵箱回油本身压力将液压油送至床身上部。

操纵箱与床身上部的连通可以直接通过导轨之间的筋板，筋板上开设出进油孔，油管连通进油孔与操纵箱即可。

进油孔最好设于筋板的中间位置，并且在筋板的两端开设出回油孔，这样液压油从床身上部的中间位置向两边自由流动，在床身两端头自由流回油池，只要液压泵一开动，回油将会自动循环，加热床身上部。

本实用新型的优点：

1、采用传统工艺设计的平面磨床床身，床身的上下部位的温差达到21度，导致床身导轨直线度为0.03mm/2000mm，而本实用新型热对称床身的上下部位的温差只有1度，床身导轨直线度大大提高为0.01mm/2000mm，因此在加工导轨时要求导轨越平直越好。

2、在采用本实用新型热对称床身后，机床导轨直线度允差保持在0.01mm/2000mm，从而提高了磨削工件的直线度与平面度。

3、综合上述，提高机床的热稳定性，减少机床的热变形是提高机床精度永远追求的一个目标，采用热对称设计避免床身热源分布不对称对机床带来的危害，它既克服了机床导轨直线度变化较大的缺点，又提高了机床工作台工作面的平面度。

(四)附图说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。

图号标识：1、床身；2、油池；3、操纵箱；4、油泵；5、回油管；7、液压缸；8、平导轨；9、燕尾导轨；10、筋板。

(五)具体实施方式：

在如图1所示的实施方式中，本实用新型热对称床身的床身1为内空的整体铸造，床身1下部封闭作为平面磨床液压系统的油池2，床身1上部为平导轨8、燕尾导轨9、以及平导轨8和燕尾导轨9之间的内凹形连接筋板10构成的区域，这部分区域构成床身1上部的小型承油区，筋板10上安装的是平行于导轨的液压缸7。向各液压件供油的油泵4安装在床身1内，操纵箱3安装在油泵4上方的床身1面壁上，油泵4的抽油管通入油池2内，油泵4的出油管与操纵箱3连通。

如图1所示，筋板10的中间位置开设有进油孔，该进油孔由油管连通操纵箱3，筋板10的两端还开设有回油孔，回油孔与油池2之间连通回油管5。

液压传动的压力油通过各油缸后，液压能大部分转换成机械能推动工作机构运动，还有一部分液压能转变成热能，使油液温度升高，这些带有热量的回油进入油池2后，将提高整个油池2的温度。本实用新型热对称床身的热源为床身1底部油池2中的液压油，床身1上部热源为液压缸7中的液压油、导轨润滑油(也来自液压油)及操纵箱3所引上来的液压油，床身1上部及下部所有的油液都是同一油池2中的液压油。

润滑油及液压缸7中的液压油原来已加热了床身1上部的部分面积，再加上补充的油池2回油，加热床身上部原来未加热的部分，致使整个工作循环中床身1上部与下部的温升将同步同温，由于床身1上下壁面温度一致，平导轨8、燕尾导轨9与床身1底面热膨胀伸长量相同，上、下壁面平行移动，因此床身导轨的直线度就可以基本保持不变。