[实用新型]一种切边圆盘剪

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种带材和板材生产装置，特别是一种切边圆盘剪。

背景技术

在金属带材和板材生产过程中，圆盘剪切边的质量好坏及剪切的顺利与否，与每侧的刀盘侧隙和重叠量有着密不可分的关系。现有技术中，圆盘剪是采用压下螺旋副调整，剪切力经由螺旋调整机构传向机座，中间螺旋机构的变形大，系统的刚度小。并且人工手动调整剪刃间隙，因此将剪刃间隙调整到某个给定值时需要较长时间；剪切不同厚度尺寸的钢板每次就要停机重新调整一次剪刀间隙，这样大大增加了停机时间，减少了机组的产量，这都急需改进。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的不足，而提供一种使用偏心结构的圆盘剪，本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种切边圆盘剪，包括刀盘重叠量的调整装置，其特征是齿轮电机1和联轴器2联接，联轴器2与第一蜗杆3联接，第一蜗杆3与第一蜗轮4啮合，第一蜗轮4与偏心套5是键联接，第二滚动轴承23的内圈和外圈分别与上刀轴6和偏心套5的偏心孔固定联接，上刀盘20固定在上刀轴6上，第一蜗轮4轴孔的中心线与下刀轴8的中心线之间的距离固定不变，下刀盘19固定在下刀轴8上。

按上述方案，它还包括剪刃侧间隙调整装置的技术特征：第一滚动轴承22的内圈和外圈分别与下刀轴8和下轴套7固定联接，手轮11第二与蜗杆10联接，第二蜗杆10与第二蜗轮9啮合，且第二蜗轮9轴向固定，第二蜗轮9的内圈是螺纹，并与下轴套7上的外螺纹啮合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1.采用偏心调整机构，其剪切力由偏心套4直接传向机座，消除了中间螺旋机构的变形，同时下轴套7不设偏心，提高了系统的刚度，具有剪切力大、适应带钢厚度范围宽的特点。2.由于在第一蜗杆3的轴上，安装光电编码器，并通过计算机便可实现剪刃重合量的实时数控，使重合量显示精度达到0.01mm，重合量调整控制精度达到0.1mm，解决了以往圆盘剪剪刃重合量没有精确检测和控制这一问题，调整控制精度高和自动控制水平高等特点。3.剪刃侧间隙的调整装置采用蜗轮内螺纹结构，锁紧力大，调整剪刃侧向间隙准确、稳定，使用快捷方便。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。

图2是刀盘重叠量的调整装置结构示意图。

图3是刀盘剪刃侧间隙调整装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例，如图1、圆盘剪主要由刀盘旋转传动系统，刀盘重叠量调整、剪刃侧间隙调整、机架开口度调整等系统组成，先分析机组中心线21左边传动侧的基本结构：上刀盘20和下刀盘19悬装在刀盘传动箱16的外侧，刀盘传动箱16与齿轮箱15联接，超越离合器13的两边分别与交流电机12和齿轮箱15联接。作业时，交流电机12驱动超越离合器13旋转、从而带动齿轮箱15的传动长轴，再由齿轮箱15带动上刀轴6和下刀轴8，从而带动上刀盘20和下刀盘19旋转进行剪切。超越离合器13是因该圆盘剪在低速穿带时作动力剪用，在正常工作速度下作拉剪用而设置的。上刀盘20和下刀盘19采用液压螺母锁紧固定，以便快速更换刀盘。机组中心线21右边操作侧的基本结构，与传动侧的基本结构是一样的，只是以机组中心线21为轴线，从刀盘到齿轮箱15成对称分布，并且，左右两对刀盘的刀盘箱16同装在一个钢板焊接结构件的大底座上，通过一根具有左右螺纹的长丝杆使其两个刀盘箱16作相向或相背移动，以调节两对刀盘的开口度。长丝杆是由一台交流开口度调节电机14驱动。传动侧和操作侧刀盘的重叠量，由刀盘重叠量调整装置17进行电动或自动调节；传动侧和操作侧刀盘剪刃的侧向间隙，则由剪刃侧间隙调整装置18上的手轮11调节。

按上述方案，所述上刀轴6的中心线与下刀轴8的中心线之间的偏心距是0-50mm。

按上述方案，所述第二蜗轮9的内圈的螺纹是梯形螺纹。

按上述方案，在第一蜗杆(3)的轴上，安装光电编码器，光电编码器的信号线与计算机接口相连，并通过计算机便可实现剪刃重合量的实时数控。

下面根据图2，说明刀盘重叠量调整装置的基本结构和调整的方法：齿轮电机1通过联轴器2驱动第一蜗杆3，第一蜗杆3带动第一蜗轮4旋转，与第一蜗轮4键联接的偏心套5也一起旋转，偏心套5中的上刀轴6与固定不动的下刀轴8的距离就会改变，从而改变上刀盘20和下刀盘19之间的重叠量。