[实用新型]一种复合式轮胎

说明书

所属技术领域

本实用新型涉及一种汽车轮胎，具体来说是一种增强轮胎胎体与胎面结合性能的复合式轮胎。

背景技术

目前汽车工业迅速发展，轮胎的使用量急剧增长。轮胎在使用时的受力状况十分复杂，由于受侧滑力的影响，特别是当胎体与胎面的材料不一致时，轮胎的胎面和胎体往往会发生脱离或撕裂现象。由于胎面所用的橡胶材料价格较昂贵，为保证胎面和胎体连接效果，在胎体层也只有使用胎面的材料，这不仅使得轮胎的生产成本增加，也造成了胎面材料的浪费。目前，橡胶资源日趋紧张，将合成材料用于轮胎制造的新技术、新方法层出不穷，废旧轮胎重复利用的技术也日趋成熟。但是轮胎的制造材料基本上还是采用天然橡胶为主要原材料，由于天然橡胶资源紧缺，市场价格一路攀升，使轮胎的制造成本越来越高。再则，天然橡胶不易分解，难以再利用，是一种严重的污染源。近些年来国内外一些研究机构和科研人员，以聚氨酯原体经改性处理，用浇注方法试产一些轮胎的胎面，取得了一定成果。由于单纯聚氨酯材料在与天然橡胶的耦联和耐热蚀方面还有些不足之处，使轮胎的胎面与胎体结合的不够牢固，也容易造成胎面剥离胎体的现象，使再生轮胎的质量和使用性能降低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提出一种胎面和胎体结合紧密，轮胎能多次重复利用，且可减少天然橡胶在轮胎制作上的使用量的一种复合式轮胎，它可以提高再生轮胎的质量和使用性能，减少资源的消耗和污染的产生。

本实用新型的目的是通过如下措施来实现的：一种复合式轮胎，胎面包容在胎体的外部，在胎体的外圆周表面上至少设置有一条沟槽。

本实用新型还可以在胎体的外圆周表面上等分设置有3-120条沟槽。

本实用新型所述沟槽的深度为0.5-30毫米，宽度为0.5-30毫米。

本实用新型所述沟槽的断面形状为矩形或梯形或锥形。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：1，增加了胎体与胎面的结合面积，增强了连接强度。胎面与胎体通过沟槽相互嵌合，两者的结合面增加，连接更加牢固，防侧滑抗撕分离性能提高。2，材料成本降低。由于连接强度的提高，胎体胎面可采用不同的材料，胎体可采用成本较低的材料，使价格较高的胎面材料用量减少。3，便于轮胎的修复和废旧轮胎的再生利用。可以直接在胎面磨损的旧轮胎上制作沟槽，然后模压、粘合或浇注出新的胎面，修复后轮胎的质量和使用性能不受影响。简化了旧轮胎的预处理工序，极大的降低了生产成本，又有效地利用了废弃物，减少资源消耗和污染的产生。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述：

参见图1，本实用新型的一种复合式轮胎可分成两个部分，即：胎面1和胎体2，胎面1包容在胎体2的外部。胎面1的材料为橡胶或如改性聚氨酯等合成胶体，胎体2包括高位反包帘布，高定伸钢丝帘布，倾角钢丝帘布层和最外部的保护层组成，每层与橡胶或合成胶体隔层相裹。胎面1与胎体2经混炼和模压硫化一体成型，也可用浇注方法在胎体2上直接制作胎面1，在保护层的外圆表面即在胎体2的外圆周表面上至少设置有一条沟槽3。这样，使胎面1与胎体2相互嵌合成一体，增加了胎体2与胎面1的连接强度，特别是增加了两者之间的侧向连接强度。沟槽3沿胎体2的外圆周表面环形设置，沟槽3的数量和形状与轮胎的材料及受力状况有关。在胎体2的外圆周表面上等分设置有3-120条沟槽3。如在图1中设置有11条沟槽3。其最外侧的沟槽3可以分布在胎体2的外圆柱面与端面倒角的位置。沟槽3的数量和分布也可以根据轮胎的受力状况决定。沟槽3的深度为0.5-30毫米，可根据胎体1最外部保护层的厚度选择，一般不应触及到轮胎内部的钢丝。沟槽2的宽度和两沟槽间的间距可根据胎体2外圆柱面的宽度在0.5-30毫米的范围内选择决定。沟槽3可以磨削或车削成型。沟槽3的断面形状也可影响到胎体2与胎面1的连接性能。沟槽3的断面形状最好为矩形或梯形或锥形，这样胎面1与胎体2的连接更牢固。

采用图1中本实用新型的结构，对旧轮胎的胎面进行修复处理，经测试，胎面1与胎体2连接牢固，抗侧滑性能和防撕分离性能明显改善，修复后轮胎的主要技术性能与新轮胎相当。