[实用新型]环保节能型纤维挤压搓磨制浆机

说明书

技术领域

本实用新型属于纤维浆料制备技术领域，特别是一种用于生产各种纤维浆料的环保节能型纤维挤压搓磨制浆机。

背景技术

传统的造纸制浆工艺一直是采用硫酸盐法、烧碱-蒽醌法等，不仅需要消耗大量的烧碱、硫化碱等，生产成本很高，而且还要排放大量对人、畜及农作物有害的废水，处理难度大，特别是对地下水的污染非常严重。近几年随着环保意识的增强，出现了各种机械磨料辅助制浆技术，如滚刀式(荷兰式、伏特式)、盘磨式制浆机等，虽然相对减少了化学制剂的用量，但仍需使用化学制剂及大量用水，特别是废水排放量极大，每生产1吨纸浆就会产生约200m³废水，对环境污染严重，而且治理难度大，成本过高。其次，耗电量大，如采用滚刀式打浆机生产1吨纸浆约需消耗1500kw·h电，即便使用目前比较通用的盘磨打浆机，也要消耗720kw·h电。因此，现有技术存在制浆效率低，耗能高，生产成本高，以及废水排放量大污染环境等缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种制浆效率高、并能够节能降耗、降低成本，且无废水排放的环保节能型纤维挤压搓磨制浆机。

实现本实用新型的目的所采取的技术方案是：该机由动力驱动部分、动力分配箱、制浆仓组成，其中，制浆仓设有进料口和出浆口，仓内设有一对相互平行的挤压搓磨轴，轴上装有易于拆装的螺旋叶片，各叶片之间设有螺距调节隔套，动力分配箱采用同步同向双轴输出结构，其输出端通过联轴器与挤压搓磨轴连接，动力分配箱的输入轴与动力驱动部分连接。

所述挤压搓磨轴与螺距调节隔套采用花键连接。

所述螺旋叶片分为正向螺旋叶片和反向螺旋叶片，并安装形成一组以上相互交替的正向叶片组和反向叶片组。

所述动力驱动部分可采用调速电机或变频电机。

按照上述方案制作的纤维挤压搓磨制浆机，集推送、混合、压缩、揉搓、剪切、注水和废液分离于一体，可将浸渍制浆原料在一台设备上直接制成商品浆，而且产出的商品浆浓度高(60～75％)，纤维切断少。可节约电力能源，每生产1吨浆料，只需耗电210～280kw·h，排水1.5m³，比现有的盘磨制浆可节电60％以上，并能大量节约水资源，彻底消除环境污染。与现有技术相比，使用该机具有简化制浆工艺，产品质量好、生产效率高、节电节水、且无废水排放等优点，可广泛适用于各种纸浆、纤维板及建筑装饰基板浆料的制作。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型的主视图。

具体实施方式

参看图1、图2，本实用新型的纤维挤压搓磨制浆机由动力驱动部分、动力分配箱、制浆仓10组成，其中，动力分配箱的箱体4内具有输入轴1，该轴与动力驱动部分(图中未示)的电机连接，电机可采用变频或调速电机，其电机功率可随纤维原料质地“软、硬”匹配节能。动力分配箱由齿轮3、5、6、17、18和传动轴1、2、7、8组成同步同向双轴输出结构，其输出端通过联轴器9与制浆仓10中的挤压搓磨轴15、16连接。制浆仓10内设有一对相互平行带有花键的挤压搓磨轴15、16，轴上分组安装有一组或多组正向和反向螺旋叶片11、12，各叶片之间装有不同规格带有内花键的螺距调节隔套13，用于螺旋叶片压紧和螺距调整。各组正向和反向螺旋叶片11、12通过螺距调节隔套13和压紧螺帽14分组交替组装在挤压搓磨轴15、16上，并通过挤压搓磨轴15、16的运转在制浆仓内形成浆料混合区、挤压区和搓磨区。另外，可通过选择螺距调节隔套13组合、螺旋叶片11、12的数量以及正反向螺旋叶片组数进行快速拆装更换调整，以适应不同原料、不同浆料的制作需要。

该机适用于浸渍后的麦草、龙须草、棉杆、杨木片、构树木片及枝桠、棉短绒、麻类、破布和未硫化橡胶板边角料等原料制浆，根据品质，原料从进料口19一端进入制浆仓10内，运作2～5分钟经高浓挤压搓磨促使纤维细胞壁分裂降解后，由另一端出浆口20送出，所产出的浆料可实现高浓分丝细长纤维化。其工作原理：在制浆过程中，浸渍后的原料由进料口19进入制浆仓10内，通过仓内前部混合区的搅拌可使制浆原料均匀混合；原料在前进过程中被压缩在挤压区，通过正向螺旋叶片11的螺距变化及反向螺旋叶片12的反压，可以促使纤维裂解；并在反向螺旋叶片的作用下，产生很高的压缩力与揉搓力，原料在后部搓磨区，通过挤压搓磨轴上螺旋叶片12同步同向旋转的搓磨梳理，可使原料内部细纤维化，提高纤维的柔软性、可塑性，且细纤维不会损伤，从而达到提高浆料品质的效果。而且制浆中无需加入任何化学制剂(指本色草浆)，只需将原料加入少量清水常温浸渍48～72小时或在加温50～80℃条件下浸渍8～16小时，便可通过挤压搓磨机直接制成浆，由出浆口20排出。挤出的废液经渣水离心分离后，水可循环使用，固体废渣可用作燃料或有机肥料，因此，无废渣、废水排放，实现了高效率、低耗能又环保的目的。