[实用新型]微泡氧化提金浸出槽

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种微泡化学氧化提金设备，特别涉及一种微泡氧化提金浸出槽。

背景技术

常规碱浸和常规氰化浸出工艺设备的充气方式及现状：是采用4-8支直径Ф20或Ф25的钢管，分若干点直接插入浸出槽中充气，导致矿浆中产生的气泡较大，呈线性溢出，其充气气泡溢出速度快，空气弥散效果差，而且停留时间短，搅动、扰动矿浆能力弱，这就使得氧气在矿浆中的溶解度低，导致其反应速度慢，浸出效果差，浸出率低。为取得较高的浸出率，必须多增加反应槽的数量来延长浸出时间，而这又导致工艺流程延长，且增加了生产成本，浸出率提高也不明显。常规工艺设备仅采用机械叶轮搅拌矿浆，容易发生矿物沉淀即“沉槽”现象，在槽底部产生沉积矿形成死角，降低了槽中有效容积，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种微泡氧化提金浸出槽，以提高氧化碱浸浸出率。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案在于采用了一种微泡氧化提金浸出槽，包括槽体、槽体外设置的搅拌主机，搅拌主机通过主轴带动搅拌叶轮旋转，在槽体上设置有供风装置，在槽体底部设置有微泡充气分配器，供风装置与微泡充气分配器相连。

所述的供风装置包括供风主管，与供风主管相连的流量计以及充气管。

所述的流量计为空气玻璃转子流量计。

所述的搅拌叶轮为双搅拌叶轮。

在槽体的下部设置有排污口。

在槽体内设置有截流板。

所述的微泡充气分配器包括顶板，在顶板上均匀分布有多个充气孔，供风装置的充气管穿过顶板。

所述的顶板与槽体底板之间还设置有支撑板。

所述的槽体底部侧面设置有检修门。

本实用新型的微泡氧化提金浸出槽，在槽体上设置有供风装置，在槽体底部设置有微泡充气分配器，供风装置与微泡充气分配器相连。工作时来自于供风主管的压力空气，经过空气玻璃转子流量计计量，进入到槽体，从整个浸出槽底部，经微泡充气分配器的充气孔喷出，发生成多个微泡，缓缓上升，氧气溶解于水中，无数个微泡的上升过程中，也起到了搅动矿浆的作用，搅拌主机带动双叶轮旋转，进一步加强了搅拌矿浆的作用。本实用新型中的微泡充气分配器保证了在槽体底部充气无死角，充气效果达到：充气气泡形成微细泡沫，其充气气泡占到浸出槽体积的10％，在此充气状态下，矿浆溶解氧成倍增加，几可达到饱和状态。矿浆中充满微细泡沫造成的溶氧量增加，及微泡充气带动矿物颗粒紊乱运动的强化，加速了危害氰化浸金的二价铁、磁黄铁矿、活性硫、砷黄铁矿等发生氧化反应，消除了氰化浸金过程中的有害元素，降低了NaCN消耗。同时硫、砷及磁黄铁矿的反应，也破坏了矿物中微细粒包裹金的晶格，使之金颗粒暴露出来，易于氰化浸出。在微泡发生充气氧化反应状态，矿物颗粒被上升微泡提升，搅动、扰动，氧气与矿物颗粒碰撞几率大大增加，既加快反应速度，也使矿物不易产生沉降，达到了比仅采用机械叶轮搅拌矿浆更好的效果，即节约了供风量，也缩短了工艺流程。

采用本实用新型的装置能够提高氧化碱浸浸出率10％，提高氰化浸金浸出率4％，较常规设备处理量可提高30％。

本实用新型的装置缩短了浸出工艺流程，减少了浸金时间，提高了浸金速度，使杂质金属离子溶解减少，降低了氰化钠消耗，也有利于氰化浸金回收率的提高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的微泡氧化提金浸出槽，包括槽体1、槽体1外设置的搅拌主机2，搅拌主机2通过主轴3带动双搅拌叶轮4旋转，在槽体1上设置有供风装置，在槽体1的底部设置有微泡充气分配器，供风装置与微泡充气分配器相连。供风装置包括供风主管5，与供风主管5相连的空气玻璃转子流量计6以及伸入槽体内的充气管7，微泡充气分配器包括顶板8，在顶板8上均匀分布有多个充气孔10，供风装置的充气管7穿过顶板8，将空气输送到顶板与底板之间。顶板8与槽体底板9之间还设置有支撑板11，以防止变形。在槽体1的下部设置有排污口12，槽体底部侧面设置有检修门13，供检修时使用。

工作时来自于供风主管5的压力空气，经过空气玻璃转子流量计6的计量，进入到槽体1，从整个浸出槽底部，经微泡充气分配器的充气孔10喷出，发生成多个微泡，缓缓上升，氧气溶解于水中，无数个微泡的上升过程中，也起到了搅动矿浆的作用。

最后所应说明的是：以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。