[实用新型]活氧尾气消除器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种活氧尾气消除器。

背景技术

随着活性氧(O₃)行业的发展，活性氧技术在各行各业得到广泛应用，但是世界各国对有人员在场的环境空气中活性氧浓度都有严格的规定，国际标准中安全的活氧浓度为0.2mg/m³。目前对活性氧设备尾气消除采用的方法有紫外线吸收法、高温降解法、活性炭颗粒吸附法等，紫外线吸收法和高温降解法都存在结构复杂、体积大、能耗大、运行成本高等缺点，小型化的活氧装置难以采用；活性炭颗粒吸附法存在吸附效率低、体积大、成本高等缺点，小型化的活氧装置也难以采用。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、体积小、吸附效率高、能耗低的活氧尾气消除器。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种活氧尾气消除器，包括进气管、扩散室、降解室、活性炭纤维，进气管的一端与扩散室相连通，扩散室与降解室之间设有内多孔隔板，降解室在内多孔隔板的相对一侧设有外多孔隔板，内多孔隔板与外多孔隔板之间空腔构成降解室，降解室内部空腔填充活性炭纤维。

本实用新型活氧尾气消除器的有益效果是：

1、由于采用活性炭纤维作为降解材料，吸附量大，活性炭纤维的吸附量比活性炭颗粒大十几倍，经试验检测0.00016m³的活性炭纤维体积可吸附降解产量为1克/小时的活性氧，不同产量的活氧尾气乘以0.00016m³，可方便得出所需降解的活性炭纤维体积，因此本实用新型不仅吸附效率高，而且可以有效减少体积；

2、本实用新型结构简单、使用方便，从活氧设备产生的尾气从进气管送入扩散室，经内多孔隔板上的小孔进入降解室，活性炭纤维的无数极细小孔吸附和分解活氧经催化还原为氧气，经外多孔隔板上的小孔排放到室外，本实用新型可适合大小功率活氧装置的应用；

3、可反复再生使用，当活氧尾气消除器使用一段时间后，发现吸附降解效率降低，可用120℃～150℃的热空气进行10分钟至30分钟的处理，即可达到原来的降解效率；

4、节约能源，本实用新型在正常使用时不需要任何能源，仅在再生时需要消耗一点能源，与现有技术中的紫外线吸收法和高温降解法相比，能耗大大降低。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。

图1是本实用新型活氧尾气消除器第一种实施例的总体结构示意图。

图2是图1中A-A剖视图。

图3是本实用新型活氧尾气消除器第二种实施例的总体结构示意图。

图4是图3中B-B剖视图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型活氧尾气消除器的第一种实施例，包括进气管8、扩散室1、降解室4、活性炭纤维5，所述扩散室1设置在降解室4的上方，扩散室1与降解室4之间设有平板状的内多孔隔板2，内多孔隔板2上设有均匀分布的透气孔3，圆筒状的壳体9与内多孔隔板2之间空腔构成扩散室1，平板状的外多孔隔板7设置在降解室4的底部，外多孔隔板7与内多孔隔板2相对设置，外多孔隔板7上设有均匀分布的透气孔6，内多孔隔板2、外多孔隔板7与壳体9之间空腔构成降解室4，进气管8设置在降解室4的下方，进气管8的一端依次穿过降解室4和内多孔隔板2与扩散室1相连通，降解室4内部空腔填充活性炭纤维5。使用时，从活氧设备产生的尾气从进气管8送入扩散室1，由于扩散室1水平布置在降解室4的上方，活氧尾气可以比较均匀地扩散，然后经内多孔隔板2上的小孔进入降解室4，经活性炭纤维5的无数极细小孔吸附和分解，活氧经催化还原为氧气，再经外多孔隔板7上的小孔6排放到室外，完成活氧尾气的处理过程。当活氧尾气消除器使用一段时间后，发现吸附降解效率降低，可用120℃～150℃的热空气从进气管8送入扩散室1，经内多孔隔板2上的小孔进入降解室4，对活性炭纤维5进行10分钟至30分钟的热处理，即可达到原来的降解效率。

如图3、图4所示，本实用新型活氧尾气消除器的第二种实施例，包括进气管8、扩散室1、降解室4、活性炭纤维5，所述扩散室1设置在降解室4的中心位置，扩散室1与降解室4之间设有圆筒状的内多孔隔板2，内多孔隔板2上设有均匀分布的透气孔3，进气管8的一端与扩散室1的底部相连通，降解室4的外周设有圆筒状的外多孔隔板7，外多孔隔板7与内多孔隔板2相对设置，外多孔隔板7上设有均匀分布的透气孔6，圆筒状的内多孔隔板2与圆筒状的外多孔隔板7之间空腔构成降解室4，降解室4内部空腔填充活性炭纤维5。