[实用新型]一种EPDM汽车多楔带

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车发动机附件系统传动用多楔带。尤其涉及一种EPDM汽车多楔带。

背景技术

在原来的汽车前端辅件传动系统设计中，氯丁胶为材料的多楔带使用非常普遍，随着发动机设计的结构越来越紧凑，需要一根多楔带带动所有的辅件，如电机、水泵、助力转向、风扇、空调压缩机等，带体要求承受的负荷越来越大，温度越来越高，就连耐候性良好的氯丁胶也经常出现早期老化、龟裂，北方的低温环境也限制了氯丁胶多楔带的应用。此外，氯丁胶因为含有卤素原子氯，其更换下来的废料在处理过程中会对环境产生较大的污染，在环保要求越来越高的今天，欧美日等发达国家越来越少使用。在中国专利申请号为200510038125.4，公开日为2005年8月10日的专利文件中公开的一种橡胶汽车多楔带，其采用了三元乙丙橡胶(简称EPDM)来取代氯丁胶结构，该发明的多楔带强度高、耐性回弹性好、变形小；使用成本低，制造工艺简单；其使用寿命为氯丁橡胶多楔带的3-5倍；性能稳定，不易出现裂纹，能在120℃的环境温度下长期运行，最高使用温度可以达到150℃，也能在北方的低温环境下广泛使用，相比原来的氯丁橡胶多楔带具有显著的进步性。同时，EPDM作为一种相对环保型的材料，无疑给汽车行业降低国家环保压力作出了贡献，在环保要求越来越高的今天，EPDM取代氯丁胶结构势在必行，目前采用该材料制作的多楔带已经批量用在汽车工业中。同时该专利存在如下缺点：首先，该三元乙丙橡胶多楔带的背部采用一层帆布，必然会产生搭接叠层或搭接缝，搭接层太窄容易产生崩裂，搭接层太宽又会使皮带背部不平整，加剧皮带背部与惰轮或张紧轮之间产生的噪音。同时这种背部为帆布的多楔带在复杂的蛇形传动系统中背部形变能力差，皮带整体生热较快，容易老化，造成多楔带的齿部龟裂，降低产品的使用寿命。其次，带体的整体厚度较厚，既浪费了材料，又使皮带在运行过程中的动态生热增加，加速皮带的早期失效。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种整体柔性好、噪声小、动态生热低的EPDM汽车多楔带。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种EPDM汽车多楔带，包括楔形体和纵向设置在楔形体中的聚酯线绳，所述的楔形体的背部设置有与楔形体相同材质的背胶层，所述的楔形体与所述的背胶层用硫化热熔粘合，所述的背胶层搭接处热熔连接，无拼接缝或凸起，整个背胶层呈均匀的厚度分布。

所述的背胶层的厚度为1.0～1.4mm，所述的楔形体的厚度为3.0～3.5mm

所述的背胶层的厚度为1.2mm，所述的楔形体的厚度为3.3mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于楔形体的背部设置有与楔形体相同材料的背胶层，楔形体与背胶层用硫化热熔粘合，其省去了原先楔形体与帆布之间粘合的粘胶剂，使多楔带背部粘合更加平整，有效地降低了多楔带运行过程中的动态生热，提高了多楔带动态性能。同时背胶层的搭接处热熔连接，不会出现搭接层，背胶层呈均匀的厚度，基本消除了因背部不平整引起的噪音。具有背胶层的多楔带，能在复杂的蛇形传动中能保持良好的形变能力，皮带整体生热较慢，不容易老化，延长多楔带的使用寿命。

背胶层的厚度为1.0mm～1.4mm。较厚的背胶层，多楔带的厚度也随之增加，多楔带整体柔性差，加快了皮带运行的动态生热；较薄的背胶层其支撑力又不够，对线绳的动态抽出有影响。1.0mm～1.4mm的背胶层既能降低皮带动态生热，又不影响线绳动态抽出结果，以此确定了背胶层的厚度。

楔形体的厚度为3.0～3.5mm，当楔形体的厚度大于3.5mm的时候，楔形体在工作过程中的动态生热影响比较大，当楔形体的厚度小于3.0mm时，多楔带在成槽过程中容易被磨轮伤到线绳，产品在加工过程中废品率较高，3.0～3.5mm厚度既能保证产品的合格率，又能使楔形体在工作过程中的动态生热影响比较小。

附图说明

图1为本实用新型的截面图；

图2为噪音测试装置示意图；

图3为背部为帆布和不同背胶厚度的多楔带工作过程中的噪声对比实验结果；

图4为背部为帆布和不同背胶厚度的多楔带线绳抽出时间对比实验结果；

图5为不同厚度的多楔带的动态生热测试装置示意图；

图6为不同厚度的多楔带对疲劳生热的实验结果。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。