[实用新型]双面磨床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种磨床，特别涉及一种对压缩机叶片、滑片等片状体工件的两个对称侧面进行精密磨削的双面磨床。

背景技术

现有的磨削机床，若对工件进行两对称平面的加工，一般是采用卡持或吸附的方式，先加工一个平面后，再对另一个平面进行加工，或将单个工件校正夹固，再送入双砂轮两端面的间隙中进行磨削，其工艺流程长，生产效率低，并且极难保证被磨面对应其他面的位置精度，工件尺寸也不能达到精度要求。此外，这些方法也不适用于较薄片状工件的加工。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种双面磨床，使其能对多个片状体工件的两个侧面同时磨削且能自动精确定位，确保多面互为垂直、工件质量稳定，磨削效率高。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

双面磨床，包括砂轮机构和工件移送机构，

所述的砂轮机构，包括二主轴和分别固定在主轴上的二环状砂轮，二主轴在同一轴心线上，二砂轮各自旋转且无级调速，二主轴独立设置倾斜调整和轴线调整机构；

所述的工件移送机构包括工件固定件和工件固定件的移动机构，工件固定件分上下二部分，下部分为工件夹，其设置安装工件的槽，并在槽边设置锁定工件的机构，下部分与连接臂固定，连接臂固定在工作台上；上部分相应的为降下时能压住工件的浮动压头，浮动压头与支撑臂一端连接，支撑臂中部轴连在工作台上，支撑臂另一端与压头升降油缸轴连接；工作台由移动油缸推动，工作台的移动方向与砂轮的主轴中心线垂直并将工件固定件作垂直于两砂轮间往复运动；

所述的工件移送机构的移动油缸、升降油缸由液压系统按控制程序往复移动。

上述控制程序为工件安装后，浮动压头压下压住工件；工件接近双砂轮边缘时，速度由快进转为慢进，工件越过砂轮工作环宽后由慢进转为慢退，进行回程光磨，工件出砂轮外缘后速度由慢退转为快退到上下工件位置。

双面磨床工作时，工件夹槽内装上工件，再由槽边的锁定机构锁住工件，然后由压头升降油缸带动支撑臂压下浮动压头紧紧压住工件，同时移动油缸推动工作台将工件固定件推动到二砂轮间，工件二侧在砂轮机构内双边同时进行磨削。

上述磨床还在工件移送机构一侧设置自动上料机构，通过自动上料机构将未加工的工件推入工件夹的槽内而同时将槽内加工后的工件推出。

上述砂轮机构的二砂轮各设有修整位置，可自动补偿修整量。当修整砂轮时，可快速进入修整位置，修整量自动补偿，再进入磨削时原始位置不变。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、工件夹中可放置多个工件，每个工件的两个平行侧面能同时进入磨床的砂轮中，因此能够同时磨削多个工件的两个平行侧面，并能保证片状工件的多个互为垂直面的位置精度和尺寸精度，满足对各面相互垂直度有严格要求的工件的加工，尤其适合对薄块工件进行精密加工。

2、通过工件移动机构可将工件自动送入双面磨床中，循环速度可以预设控制程度序任意调整，工件每上下往复一次就完成一组工件的磨削，自动化程度高，因此生产效率高。

3、通过自动上料机构可将需要磨削的工件自动装入工件夹中，上料方便，并且可实现自动控制，从而提高加工效率。

4、砂轮通过其倾斜调整和轴线调整机构，使每个砂轮可各自调整水平、垂直方向倾角，各自调节转速及进退，从而保证加工后的工件有很高的尺寸精度和位置精度。

5、由于工件定位准确，磨削量均匀，两砂轮的工作面修整间隔较通常机床砂轮修整间隔可延长许多。

附图说明

图1为本实用新型实施例双面磨床的俯视(无升降油缸)结构示意图。

图2为本实用新型实施例工件移送机构部分的侧面结构示意图。

图3为本实用新型实施例工件夹的结构示意图。

图4为本实用新型实施例浮动压头的主视示意图。

图5为本实用新型实施例浮动压头的侧面示意图。

图6为本实用新型实施例待磨削工件的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，双面磨床，包括砂轮机构、工件移送机构、自动上料机构。

砂轮机构包括主轴3、4和分别固定在主轴3、4上的砂轮1、2，主轴3、4在同一轴心线上，砂轮1和砂轮2独自旋转且无级调速，双主轴3、4独立设置倾斜调整和轴线调整机构，调整机构可调整砂轮倾角及轴向的细微、快速进给。

两砂轮设有修整位置和修整补偿量，当修整砂轮时，可快速进入修整位置，修整量自动补偿，再进入磨削时原始位置不变。