[实用新型]一种锂离子电池有效
申请号: | 200720112708.1 | 申请日: | 2007-07-27 |
公开(公告)号: | CN201072776Y | 公开(公告)日: | 2008-06-11 |
发明(设计)人: | 王清泉;邓龙征;郑利峰 | 申请(专利权)人: | 万向集团公司万向电动汽车有限公司 |
主分类号: | H01M2/24 | 分类号: | H01M2/24;H01M2/20;H01M2/10;H01M10/00 |
代理公司: | 杭州杭诚专利事务所有限公司 | 代理人: | 尉伟敏 |
地址: | 311215浙江省杭*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 锂离子电池 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种锂离子电池组的连接结构,属于锂离子电池的技术领域。
技术背景
目前,锂离子电池是由电池盒、电池组,电池连接装置、保护板,充放电插口等元件组合而成。由于单包锂电池电压平台3.7V左右,当需要电池输出更高电压和容量时,就需要将若干个单包电芯串并联成电池组后才可使用,其中过渡板的作用是将电池单包并联、串联或串并联成电池组的连接装置。申请号为200320128891.6的一种方形锂离子动力电池组的中国专利,它公开了一种包括电池体、电池体紧固装置的动力电池组,其中:电池体紧固装置包括压板及连接带,压板沿电池体中各电池的排列方向压紧电池体,由连接带相连而使电池体紧固。该电池组单位体积能量密度高,使用安全可靠,电池组固定装置结构简单,紧固效果好。但上述结构较为复杂,拆卸麻烦,容易短路。
另外常用的连接方式为使用镙丝固定的方法和焊锡焊接方法将极耳和过渡板连接。对于使用电流较小的电池组,使用过渡板具有更方便的优点,已广泛应用于软包装和聚合物的电池组中。申请号为200620001192.9的安全型电池组装配结构的中国专利,它公开了一种安全型电池组装配结构,其中:电池体装配结构包括电池壳体,电芯,转换板及上盖。所述的转换板对应电芯极耳的位置开设有通孔槽,极耳穿过通孔槽后通过镙丝固定在转接板上。该过渡板是采用中间开槽的方法。但此过渡板在组装两头出极耳(正负极反向引出)的电池组时不方便,容易导致单包电芯间短路,影响电池组装配的工作效率,因此有必要对现有过渡板结构进行改进。
发明内容
本实用新型目的在于提供一种通过过渡板连接单包电芯成电池组的锂离子电池,解决了现有技术存在的上述问题。
本发明的另外一个目的是提供一种力学强度好的锂离子电池。
本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的:一种锂离子电池,包括由若干带有极耳的单包电芯并排组成的电芯单元以及连接单包电芯的过渡板,所述的过渡板开有用以插入单包电芯极耳的极耳槽,其特征是:过渡板的极耳槽分为通边和不通边两种,每块过渡板上的两种极耳槽交替排布,电芯单元两端的过渡板相对的极耳槽不同。
为了克服现有过渡板装配不方便,影响电池组装配效率,本实用新型特对过渡板结构进行了上述改进。
这样一块过渡板的极耳槽从下到上交替为通边-不通边,而在电芯的相对端上的过渡板的极耳槽则从下到上交替为不通边-通边。
采用本实用新型的电池组装配时,先将单包电芯一端极耳插入极耳槽中后,另一极耳从相对应的过渡板通边槽插入,该方法具有装配简单,避免了装配时操作失误导致单包电芯之间短路;同时相比全部极耳槽都为通边的过渡板,新的过渡板具有更好的力学强度,有利于过渡板生产和电池装配工艺顺利实施。
作为优选,单包电芯中集流体和极耳通过点焊连接,所述的单包电芯用铝塑复合膜包装。
作为优选,电池组电压在12-48V之间。
作为优选,电池极耳从两端反向引出。
因此,本实用新型具有结构简单且牢固,同时力学强度高,易于拆卸等特点。
附图说明
图1是本实用新型一种锂离子电池的整体图;
图2是图1过渡板面的正视图;
图3是图2的侧视图;
图4是图3的侧视图。
图中1.过渡板,2.单包电芯,3.极耳,4.未通边的极耳槽,5.通边的极耳槽。
具体实施方式
下面通过实施例,并结合附图,对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例:如图1、2、3所示,单包电芯2中集流体和极耳3通过点焊连接,电芯用铝塑复合膜包装;电池极耳3通过过渡板2串并联成电池组。10块单包电芯2通过过渡板的连接组成电池组,电池组的两端都设有过渡板2,过渡板2上交错开有两种极耳槽,所述的两种极耳槽分别是通边极耳槽5和未通边极耳槽4。同时电芯两端的两块过渡板上的相对的极耳槽不同,即一块上的极耳槽为通边的极耳槽,相对的过渡板上对应的极耳槽为未通边的极耳槽。在图1所示实施例中,电池组装配时,先将单包电芯2一端极耳3插入过渡板未通边极耳槽4中后,另一极耳3从过渡板通边的极耳槽5插入,电芯和过渡板全部装配好后,使用焊锡将需要串并联的极耳和过渡板焊接固定在一起,该方法具有装配简单,避免了装配时操作失误导致电池单包短路,提高了装配效率。同时相比全部极耳槽开到边的过渡板,新过渡板具有更好的力学强度,有利于过渡板生产和电池装配工艺顺利实施。
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