[实用新型]一种改进的胶塞模具

说明书

技术领域

本实用新型属于一种模具，具体属于制造注射器胶塞专用的注塑模具。

背景技术

目前，虽然明知天然橡胶的一氧化物超标，会影响人类的健康，但注射器胶塞基本上还都采用天然橡胶制造(美国严格规定注射器胶塞的原料不能采用天然橡胶)。注射器的胶塞可用PVC和热塑性弹性体TPE、TPR注塑成型，这两种料的弹性都比天然橡胶差，在实际应用中，因时间、气候、硅化等因素导致注射器出现泄漏现象，从而不能从根本上逆转天然橡胶作为注射器胶塞原料的趋势。

目前用PVC和热塑性弹性体TPE、TPR、采用顶部或潜伏式进料方式注塑的胶塞都为二道密封环，即上边缘和底边缘二道密封环，此结构胶塞的环尖处半径较大、凸出不明显，从而造成脱模困难、胶塞活动性能差、密封性不好等问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种胶塞模具，这种模具点浇口进入型腔的进料点位于胶塞底部，浇口从胶塞底部进料，胶塞注塑成型的接缝很小，产品外表面无缺痕，并且胶塞的密封性好。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种改进的胶塞模具，由定模、动模依次叠合组成，内设置有多个模腔，其特征在于：定模由第二、第一、第三分型面板依次叠合，每个模腔在第一分型面板和第二分型面板内设有拉料机构，在第三分型面板里面设置型芯，在动模里面设置型腔镶套，型腔镶套内设有顶杆，型芯内设置点浇口，型芯底部和型腔镶套顶杆上部围成的间隙构成型腔，型腔成型的胶塞底部朝向点浇口，点浇口进入型腔的进料点位于成型胶塞底部。

由以上方案可知，本实用新型具有以下优点：1、点浇口进入型腔的进料点位于胶塞底部，浇口从胶塞底部进料，胶塞注塑成型的接缝很小，产品外表面无缺痕，并且胶塞的密封性好。2、型腔设立在动模部分，开模时脱模轻松、胶塞落料顺利，大大提高了生产率；3、顶杆设立在产品的外顶部，注塑时排气畅通。

附图说明

图1、本实用新型的结构示意视图；

图2、为模腔的结构图；

图3、为图2的局部放大图；

图4、为注塑完毕后第一分型面板的开始分型状态图；

图5、第二分型面板的开始分型状态图；

图6、第三分型面板的开始分型状态图；

图7、为胶塞脱模状态图；

图8、为胶塞脱模完毕状态图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种胶塞模具，其包括：定模1、动模2、顶板3、模脚4和动模固定板5，定模1分为第一分型面板12、第二分型面板11、第三分型面板13，通过导柱6上下叠合对位，第三分型面板13上设有锥导套103，动模2分为动模板21、动模挡板22，动模板21设有与锥导套103相配合的锥导柱104，顶板3分为顶杆固定板31、顶杆支撑板32，顶杆支撑板32与顶出杆9相连，动模挡板22、模脚4和动模固定板5用螺栓连在一起。

在定模1的第一分型面板12、第二分型面板11、第三分型面板13、动模2的动模板21、动模挡板22里面设置有多个模腔7，每个模腔7在动模板21里面设有型腔镶套71，在型腔镶套71内设有顶杆72，顶杆72的下端穿过动模挡板22与顶杆固定板31固定，在定模1的第三分型面板13里面的部位设置型芯73，型芯73底部和型腔镶套71、顶杆72上部围成一定的间隙进而形成型腔85，该型腔85注塑后形成胶塞，型芯73内成型有点浇口81，点浇口81进入型腔85的进料点86的位置可不同，可根据型腔85内成型的胶塞的形状和位置设定，为了胶塞注塑成型的接缝很小，产品外表面无缺痕，本实施例中，型腔85成型的胶塞底部朝向点浇81，使点浇口81进入型腔85的进料点86位于胶塞底部，点浇口81下端逐渐缩径成型浇口凝料易断点84，在定模1的第一分型面板12和第二分型面板11里面的部位设置拉料机构，该拉料机构为一拉料钉75，拉料钉75上端由螺丝76与第二分型面板11固定，拉料针75下端穿过第一分型面板12伸入点浇口81内，各部件顶持在一起，模腔7通过点浇口81、分流道82和注塑口相通。

动模2与顶板3间还设有复位机构，该复位机构由复位杆102和复位弹簧101组成，复位杆102的上端设置在动模2的动模板21、动模挡板22部位，下端与顶杆固定板31固定。

使用时注塑机从注塑口将料注入，料通过分流道82进入点浇口81，从胶塞底部注入型腔85成型胶塞，当注塑完毕开模时，先从定模1的第一分型面板12的下端面开始分型，如图4所示，浇口凝料易断点84断裂，凝料留在拉料钉75上，分型至一定距离；然后第二分型面板11的下端面开始分型，如图5所示，拉料钉75离开凝料，使凝料自动脱落；再进行第三分型面板13的下端面分型，如图6所示，型芯73离开胶塞，使胶塞留在型腔镶套71内；最后顶出杆9在注塑机顶杆推动下，推动顶板3，使顶杆72向前运动，如图7所示，从而把胶塞顶出型腔镶套71，胶塞全部自动脱落，注塑机顶杆复位后，顶板3在弹簧101的作用下复位，如图8所示，完成整个注塑过程。