[实用新型]交联电缆生产线的换模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种交联电缆生产线的换模装置，尤其是35KV及以下交联电缆生产线的换模装置。

背景技术

目前35KV及以下交联电缆的绝缘挤制工序多采用三层共挤连续交联机组，其最大优点就是连续挤制和交联，进行大长度生产。这种型式的交联机组通常都有长达约200m的交联管，所以该机组的每次启停车，其费用惊人。据测算，交联机组每次启车需引线约200m，绝缘调偏心最少需要20m。另外，为满足工艺条件进行调试约需150m，每次停车时又要浪费近60m导电线芯。因此，交联机组每次的启停车仅导电线芯就需浪费450m，其中带塑胶料的线芯约300m。由此可见，尽量减少启停车次数是降低产品成本的最有效方法。如果实现相邻规格的导电线芯不停车换模具而进行不间断的、连续的大长度生产，这样就能减少启停车次数，大大降低绝缘包括导体屏蔽和绝缘屏蔽挤制及交联工艺中对原材料的消耗，并且能减少能耗和提高生产效率，是降低生产成本的一种非常有效的方法。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种交联电缆生产线的换模装置，要解决的技术问题是通过采用套模装置实现在35KV及以下交联电缆生产过程中换模不停机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种交联电缆生产线的换模装置，包括内模，所述内模内设置有套模孔，所述套模孔内套接有小模。

本实用新型所述小模内穿设有导线。

本实用新型所述内模的纵向外截面形状为圆锥形，内截面形状为圆锥台形。

本实用新型所述小模的外壁为圆台形。

本实用新型所述内模与小模为紧密配合连接结构。

本实用新型与现有技术相比，结构简单、性能可靠，生产出的产品在满足国家标准的同时，还具有省时、易操作和节约能耗的特点。

附图说明

图1是本实用新型的35KV交联电缆生产线主机楼的结构示意图。

图2是本实用新型内模的结构剖视图。

图3是本实用新型小模的结构剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1、2和3所示，本实用新型交联电缆生产线的换模装置，包括内模(大模)1，所述内模1内设置有套模孔，所述套模孔内套接有小模2。内模1所在的位置为图1中C处，图3为放大后的小模2，其所在位置为图2中A处。所述内模1的纵向外截面形状为圆锥形，内截面形状为圆锥台形。所述小模2的外壁为圆台形。在更换规格时预先将小模2在图1所示的B处穿在线上并扎紧，通过导线带到图1三楼机头C处，小模2会与C处内模1里的位置相吻合，从而实现不停机换模。

本实用新型采用的是内模(大模)带小模的装置结构，将原有机头的内模进行改造，将其内部车成带小模时需要的尺寸，再将小模按生产需要的尺寸设计好，生产时将小模穿入要生产的规格中，带入大模中车好的位置，并紧密结合，达到不停机、不用卸原模具的效果。与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

A不停机自由换模能节约成本、降低消耗：

B1如果不采用自由换模每换一个规格需要牵引线130m、停机线70m；

B2起车换模排掉废料内屏蔽3-5公斤、外屏蔽4-5公斤、绝缘10-15公斤；

B3换模时停车开车、需要90分钟工作时间、消耗电500度；

因此，如按YJV240mm²需用(内屏9.2公斤、外屏18.6公斤、绝缘66.7公斤)开车停车合计用料94.5+排掉废料20×17＝1946.5元+电费400＝2346元；

如按YJV185mm²需用(内屏8.2公斤、外屏幕17.2公斤、绝缘60.7公斤、开车停车合计用料86+排掉废料20×17＝1802元+电费400＝2202元；

如按YJV150mm²需用(内屏7.4公斤、外屏16.2公斤、绝缘56.3公斤)开车停车合计用料79.9+20×17＝1698元+电费400＝2098元；

C、可按生产任务情况和市场需求来自由转换、缩短生产周期，保证完成任务时间。

如果一年自由转换规格按80-100次计算，能节约生产成本30-50万元。通过上述对比分析，可以看出本实用新型大大降低了交联电缆的生产成本，能取得了良好的经济效益和社会效益，为企业在市场竞争中获得优势做出贡献。

尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各元件或构造可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件或构造来替换，均应属本实用新型的保护范围之内。