[实用新型]无焊接双油缸悬浮式矿用单体液压支柱

说明书

技术领域：

本实用新型涉及煤矿井下采煤工作面顶板支护用单体液压支柱，尤其是一种无焊接双油缸悬浮式矿用单体液压支柱。

背景技术：

现有的单体液压支柱，活柱筒和加长段断开焊接一个三用阀座，其缺点是焊缝处易泄漏，支柱行程也要受到局限。三用阀座孔受轴向压力大时，易变形引起泄漏，焊缝处易折断。特别是现有支柱油缸内的内孔表面只镀一层铜，时间稍长一些，油缸内表面腐蚀后影响支柱密封效果，大修理也很困难。

发明内容：

本实用新型的目的旨在解决现有单体液压支柱存在的上述弊端，而提供一种无焊接双油缸悬浮式矿用单体液压支柱。

实现上述目的采用的技术方案是：一种无焊接双油缸悬浮式矿用单体液压支柱，包括：底座、油缸、活塞、复位弹簧、注液阀座、活柱筒、顶盖、三用阀，其特征在于：油缸由内油缸和外油缸组成双油缸结构，外油缸上、下端分别与注液阀座和底座固定，内油缸与外油缸之间存有间隙，其上端外缘与注液阀座滑动配合，其下端内缘与活塞滑动配合，其底端面与底座之间存有间隙；活柱筒套装在内油缸里并穿过注液阀座的中心孔，其下端与活塞连接，其上端安装顶盖，筒内设置复位弹簧，注液阀座侧面横穿通孔中安装三用阀。

当工作介质从注液阀座注入时，内、外油缸的间隙和活柱筒内充满工作介质后，活柱筒升起达到支持顶板目的。

与现有单体液压支柱相比，本实用新型具有以下优点：

①保持了活柱筒的完整性。不用中间断开焊接一个注液阀座，不但增加了强度，还会使活柱内的工作介质直接作用在顶板上，改变了支柱受力状态，增加了强度。

②采用双油缸结构。内、外油缸之间有一定的间隙，内油缸可悬浮在工作介质中，处于受压平衡的工作状态，受力均匀，保障了内油缸自身强度和支柱的稳定性。

③由于采用了双油缸结构，因此内油缸材质可以选用玻璃钢(FRP)材料，防腐性能极好，工作介质完全可以用矿井地下水，避免了原支柱用乳化液造成地下水污染问题，解决了现有支柱钢质油缸腐蚀后难以修复的弱点。

④活柱筒是一整体结构，因而行程加大，比现行支柱的行程大24％以上，对于高度差较大的顶板适应能力较强。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A-A剖示图。

具体实施方式：

以下结合附图给出本实用新型的一个具体实施例：

一种无焊接双油缸悬浮式单体液压支柱，由底座1、外油缸2、内油缸3、活塞4、复位弹簧5、注液阀座6、活柱筒7、顶盖8、三用阀9组成，内油缸3和外油缸2组成双油缸结构，外油缸2上、下端分别与注液阀座6和底座1固定，内油缸3与外油缸2之间存有间隙，其上端外缘与注液阀座6滑动配合，其下端内缘与活塞4滑动配合，其底端面与底座1之间存有间隙；活柱筒7套装在内油缸3里并穿过注液阀座6的中心孔，其下端与活塞4连接，其上端安装顶盖8，活柱筒7内设置复位弹簧5，注液阀座6侧面横穿通孔中安装三用阀9。

本实施例中，内油缸3为非金属有机材料制成的外缘呈多个豁口状或螺旋线状、内缘为圆弧面的筒体结构。

工作原理：

工作介质通过三用阀9到达内油缸3与外油缸2的间隙之间后，再到达活柱筒7内，工作介质的不断膨胀，使活柱筒7逐渐的升高，直到顶盖8达到支撑顶板目的。通过三用阀9中的卸载阀打开，支柱内腔液体流出，在复位弹簧5的作用下，活柱筒7复原。