[实用新型]带智能印字机构的硬接口大输液软袋生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制药设备，特别是一种医用输液软袋的生产线。

技术背景

如图1所示，大输液软袋包装20上的标签内容191必须包括主标签及生产批号、生产日期及有效期。主标签的内容一般跟据《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规的要求来确定。由于上述三项的修改周期一般为五年，故主标签的内容一般五年内就会更换，生产批号一般一个半小时需更换(大输液配料罐的容量一般为灌装生产线灌装1.5小时的容量，一次配好的药液所灌装的产品的批号相同)一次，生产日期则每天更换一次。现有大输液软袋生产的印字装置一般是将主标签内容刻成一块凸字印刷模板，生产批号、生产日期及有效期一般采用单个字粒组成批号体即活字印刷以满足频繁更换的要求。由于输液袋是先将制袋膜印好标签再去制袋、灌装、封口、灭菌的，这要求印好的标签在灭菌时承受高温高压篜气的浸泡而不退色，故软袋印字一般采用热转印方法将色带上的着色剂在高温下烫印到制袋膜上。故现有的印字装置必须有一套加热及温度控制装置。

现有大输液软袋生产线的印字装置如图11、12所示：当制袋膜18进入印字装置2时，制袋膜被制袋膜固定装置24固定在垫板232上，气缸26带动已加热到设定温度的印刷模板27及批号体28向下运动，将色带29紧压到制袋膜18上，从而将色带29上的着色剂烫印到制袋膜18上完成印字工作。保压一定时间后气缸26缩回，印刷模板27及批号体28向上运动离开制袋膜18，同时制袋膜固定装置24上的压膜气缸242上的压头缩回，放开制袋膜18，等待下一次印字。

采用这种印字装置的大输液软袋生产线存在下列缺点：

1、一般每生产1.5小时需更换批号，更换批号后需将批号体加热到设定温度后生产线才能运行(需20分钟)，故每班(按8小时算)实际工作时间约为6.5小时，即生能利用率只有81％。

2、主标签内容191不同则需不同的印刷模板27，从而造成品种繁多的印刷模板27，占用资金大。同时《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规定期修改，从而造成主标签内容更改导致现有印刷模板27报废。更换新的印刷模板27投资大。

3、由于加工存在一定的误差，而印刷模板27及批号体28均安装在同一加热板上，从而可能出现印字不清的情况，从而影响产品质量；要调到满足要求的状态，调试时间长。

4、由于采用加热板加热印字板27，热效率低，能耗大。

5、色带29利用率低，印字成本高。

6、不能印刷单个产品的身份证明一产品条形码。从而造成现有大输液产品在打开包装箱后无法跟踪单个的产品的使用结果。

实用新型内容

针对以上现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于克服上述缺点，提供了一种使用方便、印字质量稳定、生产效率高、色带利用率高、可打印条形码的带智能印字机构的硬接口大输液软袋生产线。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种带智能印字机构的硬接口大输液软袋生产线，其包括安装在机架11上的送膜机构1、拉膜机构3、成形机构4、接口焊接机构5、去废边机构6、袋转移机构7、灌装机构8、封口机构9、软袋输出机构10、袋输送机构12、自动供盖机构13、自动供硬接口机构14、硬接口输送机构15、硬接口预热机构16及控制系统17，在送膜机构1与拉膜机构3之间设置有智能印字机构2，所述智能印字机构2包括至少一套能打印大输液软袋印字内容的热转印智能打码系统21和膜输送系统25，所述的热转印智能打码系统21包括控制面板212及至少一个打印体211，膜输送系统25由送膜装置251及膜张紧装置252组成。

所述的一种带智能印字机构的硬接口大输液软袋生产线，所述的送膜装置251由速度可控制的第三马达2511和第三直线驱动器2512、第四直线导向装置2513、拉膜架2514及夹膜气缸2515组成。

所述的带智能印字机构的硬接口大输液软袋生产线，所述的送膜装置251由速度可控制的第三马达2511和第一送膜滚筒2516、第二送膜滚筒2517、压力调节装置2518及传动系统2519组成，所述压力调节装置2518调节第一送膜滚筒2516与第二送膜滚筒2517对制袋膜18压紧力，所述传动系统将第一送膜滚筒2516上的动力传送到第二送膜滚筒2517，并使第二送膜滚筒2517的转动方向与第一送膜滚筒2516的转动方向相反。